Wysiłek uwieńczony sukcesem

O trudach załogi związanych z wdrożeniem systemu informatycznego i korzyściach z tego płynących – lepszej organizacji produkcji, swobodniejszym przepływie informacji oraz minimalizacji zapasów magazynowych – Michał Kowalewski, prezes zarządu Spinko

Spinko to firma, która odniosła sukces – czego odzwierciedleniem jest wyróżnienie nagrodą Gazela Biznesu 2004. Jakie czynniki zadecydowały o powodzeniu?

– Zmiany gospodarcze w latach 90. zmusiły nas do gwałtownego poszukiwania swojego miejsca w nowych realiach. Po dokładnej analizie tendencji rynkowych zweryfikowaliśmy nasze cele. Postanowiliśmy nawiązać kontakty z czołowymi firmami z przemysłu motoryzacyjnego, aby zapewnić sobie dostęp do nowoczesnych metod organizacji produkcji, wdrożyć systemy zapewniania jakości i kontrolować koszty. Podstawowymi procesami produkcyjnymi są:

– ciśnieniowe odlewanie wyrobów ze stopów aluminium,

– obróbka skrawaniem odlewów ze stopów aluminium oraz odlewów żeliwnych.

Poprzez szeroki program inwestycyjny rozpoczęty w 1999 r. niemal w całości zmieniliśmy program produkcyjny. Prawie całość wypracowanych zysków przeznaczamy na rozwój firmy – jest to świadoma decyzja załogi, w większości udziałowców, ponieważ jesteśmy spółką pracowniczą.

Obecnie ponad 70% sprzedaży kierujemy na wymagające rynki Niemiec, Wielkiej Brytanii, Francji. Jesteśmy uznanym dostawcą podzespołów dla przemysłu  motoryzacyjnego. Nasze wyroby z branżyokuć okiennych i drzwiowych trafiają w większości do zagranicznych odbiorców – w Niemczech, do Rosji, a także na Daleki Wschód – do Korei czy Chin, co przy obecnych trendach rynkowych jest ewenementem w tej grupie wyrobów.

Jesteśmy dumni, że nasza firma na przestrzeni ostatnich kilkunastu lat rozwija się – także zwiększając zatrudnienie, tym bardziej że znaczną część naszej załogi – obecnie prawie 50% – stanowią osoby niepełnosprawne.

Jak wprowadzanie nowych technik wpływało na rozwój firmy?

– Inwestycje modernizacyjne, zarówno w odlewni, jak i związane z procesami obróbki skrawaniem, spowodowały skok jakościowy. Proces produkcji w odlewni ciśnieniowej został gruntownie unowocześniony – od etapu przygotowania ciekłego metalu – nowoczesne piece topialne i procesy modyfikacji i rafinacji stopów, poprzez nowoczesne ciśnieniowe maszyny odlewnicze z całkowitą kontrolą parametrów wtrysku metalu – temperatury, ciśnienia, prędkości i możliwości ich kontroli w czasie rzeczywistym, aż do ostatecznej kontroli odlewów na defektoskopie rentgenowskim i spektrografie.

Ciśnieniowe odlewy aluminiowe są wykonywane w gnieździe odlewniczym, w pełni zautomatyzowanym, składającym się z takich części, jak:

• centrum gniazda:

– zimnokomorowa maszyna odlewnicza,

– wielogniazdowa forma ciśnieniowa z centralnym wlewem,

– wielokanałowy zespół grzewczo-chłodzący,

• robot odbierający odlewy z przenośnikiem taśmowym,
• system automatyzacji i zarządzania gniazdem:

– piec dozujący

– dwuosiowy zespół spryskiwacza formy,

– zespół sterujący, zarządzający pracą gniazda.

Szczególnie istotny dla pracy gniazda jest zespół sterujący. Jest to system modułowy, ze zdecentralizowaną strukturą bazującą na IPC-hardware. Oprogramowanie zapewnia szybką identyfikację zdarzeń, ich nadzór i zapobiega powstawaniu błędów. Monitorowanie i przechowywanie wszystkich parametrów procesu odlewania w pełni zabezpiecza proces produkcji. Sterowanie odbywa się w czasie rzeczywistym, co pozwala na uzyskanie doskonałej jakości odlewów. Niezależnie od technicznych aspektów produkcji tak zorganizowane gniazdo w pełni spełnia wszystkie wymagania dotyczące bezpieczeństwa pracy i ochrony środowiska.

W zakresie obróbki skrawaniem wykorzystuje się obrabiarki CNC z programowaniem dialogowym systemu Mazatrol lub Siemens. Umożliwiają one programowanie dialogowe w 3 płaszczyznach i 12 osiach. Jest to obecnie najbardziej komfortowy sposób programowania, zapewniający najwyższą jakość sterowania procesami obróbki skrawaniem.

^{Detale przy centrum obróbczym Chiron DZ 15KW Magnum}

Dla zapewnienia bardzo wysokiej dokładności obróbki (np. tolerancja kołowości otworu – 5 μm) stosowane są 6-osiowe centra tokarskie. Obrabiarki te wskazały kierunki rozwoju możliwości obróbczych w XXI wieku. Dla uzyskania wysokiej stabilności procesu obróbki stosowane są najnowocześniejsze narzędzia skrawające: materiały borazonowe i oprawki wahliwe. Do kontroli zużycia narzędzi zastosowano specjalne układy pomiarowe – laserowe, informujące zarówno o stopniu zużycia narzędzia, jak i o jego stanie (np. złamaniu). Dla uzyskania najwyższych parametrów powierzchni w zakresie geometrii i chropowatości stosowane są procesy honowania – czyli wykańczającej obróbki ściernej za pomocą drobnoziarnistych pilników (osełek) zamocowanych w głowicy specjalnej obrabiarki. Jest to 2-wrzecionowa maszyna, ze stołem obrotowym, gdzie cały proces obróbki jest sterowany komputerowo.

Gotowe wyroby wymagają szczegółowych pomiarów i analizy odchyłek kształtu i położenia, dlatego stosuje się współrzędnościowe maszyny pomiarowe z portalem ceramicznym, układem tłumienia drgań i sterowaniem skaningowym. Maszyny te umożliwiają przeprowadzenie w jednym zamocowaniu precyzyjnych pomiarów oraz obliczeń statystycznych.

Obrobione mechanicznie detale są oczyszczane i zabezpieczone antykorozyjnie na w pełni zautomatyzowanym stanowisku wyposażonym w filtry zabezpieczające przed zanieczyszczaniem środowiska.

Zarówno gniazda odlewnicze, jak i gniazda obróbcze spełniają wszystkie wymogi dotyczące bezpiecznej pracy oraz ochrony środowiska. Szczególnie istotne jest ich wyposażenie w filtry elektrostatyczne, przeznaczone do oczyszczania powietrza z mgieł i dymów olejowych, mgieł emulsyjnych, oparów oleistych oraz drobnych pyłów technicznych. Filtry elektrostatyczne charakteryzują się wysoką skutecznością oddzielania najbardziej szkodliwych cząsteczek o dyspersji od 0,005 μm do 100 μm. W mgle olejowej zawarty jest aerozol (cząstki > 1 μm) oraz para olejowa (cząstki < 1 μm). Filtry elektrostatyczne są jedynymi filtrami, które skutecznie separują cząstki o dyspersji < 2 μm. Elektrofiltry do mgły olejowej wyposażone są standardowo w syfon spustowy oleju, skraplającego się w procesie filtracji na płytach panelu wychwytywacza (może on zostać użyty ponownie jako chłodziwo).

W jakim momencie i dlaczego brak nowoczesnego systemu informatycznego firma zaczęła odczuwać jako barierę rozwoju?

– Mając zagwarantowaną wysoką jakość produkcji, zaczęliśmy odczuwać brak dobrego systemu planowania i rozliczania informatyczny pozwalał jedynie na analizy finansowe post factum, nie dając możliwości planowania i monitorowania stopnia zaawansowania produkcji oraz prognoz finansowo-ekonomicznych.

W naszym przypadku, gdy główna część produkcji jest kierowana do przemysłu motoryzacyjnego, analiza kosztowa jest jednym z najważniejszych, po wysokiej jakości i terminowości dostaw, elementów umożliwiających podpisanie kontraktów produkcyjnych i wywiązywanie się z zawartych w nich przedziałów cenowych.

Dlaczego wybrano system ERP Microsoft Business Solutions-Axapta, a jako dostawcę oprogramowania firmę FiM Consulting?

– Proces wyboru systemu informatycznego był prowadzony trzyetapowo i trwał prawie rok. W pierwszym etapie zebraliśmy informacje o dostępnym na rynku oprogramowaniu klasy ERP, oferowanych funkcjach, dostawcach oraz o przedsiębiorstwach, które dany system wykorzystują. Na tej podstawie wybraliśmy 10 firm, do których zostało wysłane zapytanie ofertowe. Otrzymane odpowiedzi zostały poddane wnikliwej analizie i wybraliśmy do końcowego etapu trzech dostawców. Ich zadaniem było przedstawienie nam funkcjonalności systemu na specjalnie przygotowanych prezentacjach.

Na tej podstawie została wybrana Microsoft Axapta, zadecydowała jej funkcjonalność, otwartość i zgodność ze stosowanymi obecnie narzędziami analitycznymi. Dodatkowym elementem bezpieczeństwa, jaki widzieliśmy we wdrożeniu tego systemu, było to, że istniało wiele firm, które mogły poprowadzić wdrożenie. Dawało nam to dodatkowe zabezpieczenie wdrożenia.

A dlaczego FiM Consulting? Była to jedna z dwóch firm biorących udział w ofertacji, jej atutami był zespół wdrożeniowy oraz fakt, że zajęła 7. miejsce w rankingu Computerworld za rok 2003 wśród firm wdrożeniowych.

Jak zmieniło się działanie firmy po uruchomieniu zintegrowanego systemu IT?

– Wdrożenie systemu Microsoft Axapta umożliwiło objęcie systemem informatycznym całego obszaru funkcjonowania przedsiębiorstwa. Od poszukiwania odbiorców po sprzedaż wyrobów dla tak wymagającego rynku jak motoryzacyjny.

Obecnie trudno jeszcze mówić o korzyściach ekonomicznych, szczególnie że tak trudno obliczyć wskaźnik zwrotu z inwestycji informatycznych. Już dziś jednak można stwierdzić, że trud całej załogi związany z wdrożeniem systemu informatycznego zaczyna owocować lepszą organizacją produkcji, swobodniejszym przepływem informacji oraz minimalizacją zapasów magazynowych.

Jaki wpływ miało wdrożenie systemu na zmiany w organizacji produkcji?

– Trzeba otwarcie powiedzieć, że największy ciężar wdrożenia spadł na służby produkcyjne, które do tej pory nie były objęte systemem informatycznym. Zmiana nawyków i mentalności pracowników działów produkcyjnych stanowiła największe  wyzwanie.

Dziś możemy powiedzieć, że wysiłek ten przyniósł efekty. I wcale nie minimalizujemy zaangażowania pozostałej części załogi, która ma również olbrzymi wkład we wdrożenie systemu. Jedno jest pewne, jeszcze dużo się musimy uczyć, by w pełni wykorzystać wszystkie możliwości systemu.

Czy firma stosuje zintegrowaną platformę IT, czy też środowisko zawierające sprzęt i oprogramowanie od wielu dostawców?

– W przedsiębiorstwie takim jak nasze trudno zachować zintegrowane środowisko IT. Spowodowane jest to między innymi posiadaniem działu konstrukcyjnego, który pracuje na specjalizowanym oprogramowaniu do projektowania 2D i 3D. Obrabiarki numeryczne mają również specyficzne oprogramowanie do sterowania procesem skrawania.

Jednak wdrożenie systemu Microsoft Axapta umożliwia integrację w standardowych obszarach zarządzania przedsiębiorstwem. System jest uniwersalny, co pozwoliło nam uniknąć nadmiernych kosztów, związanych ze zmianą platformy sprzętowej, wykorzystany został sprzęt funkcjonujący w przedsiębiorstwie, dozbrojone zostały tylko stanowiska niepracujące do chwili wdrożenia w systemie informatycznym.

^{Spinko: obróbka na tokarce Mazak Super Quick 200}

Czy firma Spinko planuje dalszą rozbudowę systemu informatycznego? Co obejmują te plany?

– Tak, jeszcze dobrze nie ochłonęliśmy, a już widzimy następne możliwości wykorzystania funkcjonalności systemu Microsoft Axapta. Na pewno będzie to dalsze usprawnianie funkcjonujących procesów poprawiających przepływ informacji w systemie. Na bazie powstałego harmonogramu widzimy, że pracy jest sporo, ale już wiemy, że przyniesie ona same korzyści.

Wiele nowych, obiecujących możliwości

Krzysztof Frydziński, prezes zarządu FiM Consulting

Od początku naszych kontaktów z firmą Spinko, czyli od przystąpienia FiM Consulting w roku 2004 do przetargu na dostawę systemu typu ERP/MRPII, było jasne, że nasz potencjalny klient nie boi się wyzwań i w pełni rozumie zasady rządzące rozwojem przedsiębiorstw we współczesnym, niesłychanie zmiennym i konkurencyjnym świecie. Zarząd firmy doskonale wiedział, do czego dąży, jakie rozwiązanie biznesowe chce rozwinąć, zarówno biorąc pod uwagę bieżące, jak i długoterminowe potrzeby.

W styczniu 2004 r. Spinko podpisała umowę na dostawę i wdrożenie przez FiM Consulting systemu Microsoft Business Solutions-Axapta 3.0.

W ramach kontraktu FiM Consulting dostarczył licencje modułów systemu Microsoft Axapta: Finanse, Seria Handlowa, Logistyka, Bankowość Elektroniczna, Środki Trwałe, Kadry-Płace oraz pełny zakres zarządzania produkcją, z realizacją MRPII, w tym: Produkcja I, Produkcja II, Produkcja III, Planowanie Główne, Zasoby oraz moduł do analizy kosztów metodą ABC. Dzięki takiemu zestawowi modułów funkcjonalnych systemu Microsoft Business Solutions-Axapta 3.0 udało się zbudować i wdrożyć zintegrowany, pracujący w czasie rzeczywistym, kompleksowy, obejmujący najważniejsze procesy biznesowe system informatyczny.

Prace wdrożeniowe trwały ponad 1,5 roku. W tym czasie obie strony musiały wykazać się wytrwałością i partnerskim zrozumieniem. Dzięki zaangażowaniu zarządów firm, a także pełnej współpracy kierowników projektu z obu stron, a przede wszystkim bezpośrednich użytkowników systemu Microsoft Axapta (operacyjnych pracowników firmy Spinko) i konsultantów FiM Consulting – udało się osiągnąć sukces.

Wdrożenie jest zakończone, ale współpraca trwa. W przyszłości planowany jest rozwój systemu informacyjnego opartego na systemie Microsoft Axapta. To wdrożenie należy traktować jako pierwszy etap. Rynek nieustannie wymusza zmiany. Już po zakończenia wdrożenia ujawniło się wiele nowych, bardzo obiecujących możliwości funkcjonalnych, które byłyby przydatne w systemie zarządzania Spinko. W przypadku systemu Microsoft Business Solutions-Axapta możliwości modyfikacji i dostosowywania go do potrzeb użytkownika są niemal nieograniczone.

Teraz z naszym partnerem Spinko możemy dalej rozwijać ich system informacyjny, wykorzystując zalety systemu Microsoft Axapta do realizowania koncepcji biznesowych, wymuszanych przez ciągle zmieniający się rynek.

Microsoft Business Solutions-Axapta

System informatyczny klasy ERP II (ERP i e-Biznes) przeznaczony dla firm średniej wielkości. Umożliwia jednoczesną pracę 3500 użytkowników i obsługę wielu zróżnicowanych procedur biznesowych. Zapewnia optymalizację procesów produkcyjnych i handlowych z wykorzystaniem sieci WWW.

Dzięki strukturze modułowej Microsoft Business Solutions-Axapta umożliwia zarządzanie kontaktami z klientem (CRM), finansami, projektami, zasobami ludzkimi, a także raportowaniem i analizami. Pomaga optymalizować procesy biznesowe, związane z produkcją i łańcuchem dostaw (SCM).

Rozwiązanie charakteryzuje się wielowarstwową architekturą, która umożliwia realizację procesów biznesowych w trybie online. Zawiera pakiet narzędzi do projektowania aplikacji internetowych. Oprogramowanie Microsoft Business Solutions-Axapta stworzone zostało na platformie Windows, współpracuje z bazami danych  Microsoft SQL Server oraz Oracle.

www.microsoft.com/poland

Autor: Elżbieta Jaworska, MSI Polska