W 2006 r. redakcja MSI Polska podjęła pierwszą próbę opisania technik Lean wykorzystywanych na polskim rynku, choć wtedy techniki te dopiero pojawiały się w naszym kraju. To nadal nowa dla nas dziedzina. Niewiele firm z branży IT oferuje tego typu rozwiązania.
Posiadanie elementów Lean Manufacturing w swojej ofercie (najczęściej w ramach systemów ERP lub MES) deklarują firmy (w kolejności alfabetycznej): Asseco Business Solutions Pion Biznesowy Safo, Asseco Business Solutions Pion Biznesowy Softlab, Apriso, Astor, BPSC, Epicor Software Poland, Hogart, IBS Polska, IFS Poland, Infor Global Solutions, IT.integro, Jeeves Polska, Junisoftex, Lawson Software Polska, Macrologic, Microsoft, MT Prokhard, Oktasoft, Oracle Polska, Prętczyński, proALPHA Polska, Provertis, Przedsiębiorstwo Informatyki ETOB-RES, QAD Polska, SAP Polska, SENTE Systemy Informatyczne, SKK – Systemy Kodów Kreskowych, Systemy Informatyczne SYKOM, Scandi- Soft (d. Visma Software), TETA, WK-FD (Consulting).
Przedstawicieli niektórych z wymienionych firm poprosiliśmy o opinie na temat przyszłości filozofii Lean w Polsce, a ekspertów zajmujących się tą tematyką – o przybliżenie jej nam i podzielenie się swoimi doświadczeniami.
redakcja
Zachodnie i rodzime koncerny coraz częściej muszą optymalizować procesy, sięgając po techniki lean
Jak wygląda rynek rozwiązań IT określanych lean w Polsce?
– Do niedawna poziom zapotrzebowania na rozwiązania IT wspierające Lean był niski z dwóch powodów: ogólnie niskiego poziomu informatyzacji polskich przedsiębiorstw i stosunkowo niskich kosztów pracy, przez co środki na optymalizację procesów produkcyjnych czy logistycznych były niewielkie w porównaniu z kosztami systemów IT.
Ale w ostatnich latach wiele zachodnich koncernów przenosi produkcję do Polski, co wymusza dostosowanie 
poziomu informatyzacji w naszym kraju do ich standardów. Równocześnie rosną koszty pracy. Podobny trend dotyczy zarządzania surowcami, których koszty znacząco zwiększyły się w ostatnich latach.
Tadeusz Dyduch
Project Manager w firmie Apriso
Zachodnie i rodzime koncerny coraz częściej muszą więc optymalizować procesy, sięgając po techniki Lean. Trend ten został dostrzeżony przez polski rynek IT, który coraz odważniej rozbudowuje kompetencje w łączeniu filozofii Lean z rozwiązaniami IT. Dotyczy to zarówno polskich oddziałów firm konsultingowych, jak i obecnych w Polsce dostawców oprogramowania.
Jakie rozwiązania Lean przyjęły się w Polsce?
– Podejście typu Lean stanowi dla wielu stosujących je przedsiębiorstw element filozofii Continues Improvement, czyli ciągłego usprawniania procesów we wszystkich możliwych aspektach. Firmy, które osiągnęły poprawę w jednym miejscu, zazwyczaj poszukują kolejnych usprawnień zwiększających ich przewagę nad konkurencją. Wybierane rozwiązania zależą od konkretnej branży.
Z siedmiu głównych strat (jap. muda), na których skupia się koncepcja Lean, najbardziej spektakularne osiągnięcia spotkałem przy redukcji poziomu zapasów oraz skróceniu czasu produkcji (Lead Time oraz Cycle Time). Oba te obszary skutecznie wspierają systemy MES.
Na przykład w wielu firmach, w miarę wzrostu wariantów i skracania wielkości partii produkcyjnych, efektywne zarządzanie zapasami nie jest możliwe w oparciu o plany ERP czy rozwiązania typu kanban. Aby uniknąć przestojów maszyn, często dochodzi do nadmiernego zwiększania zapasów na produkcji oraz ich nieefektywnego transportu.
W takim przypadku system Apriso służy aktualnymi i wiarygodnymi informacjami na temat bieżącego stanu produkcji oraz zapotrzebowania na materiały. Dzięki temu można skrócić czas ich dostarczania do produkcji, upewniając się, że trafią na właściwe miejsce we właściwym momencie. Osiągamy w ten sposób redukcję zapasów, kosztów ich przewożenia oraz oszczędność miejsca.
Innym przykładem jest zmniejszanie poziomu produkcji w toku poprzez zastosowanie kanbanów. Karty bądź pojemniki kanban służą do synchronizacji przepływu produktów, ograniczając ich maksymalną ilość w kolejnych operacjach. Podczas takiego wdrożenia oprócz zmian organizacyjnych ważne jest właściwe stosowanie nowych reguł w przyszłości, inaczej pracownicy mogą mimowolnie doprowadzić do zaburzenia cyklu produkcyjnego. Zaburzenie kolejności przetwarzania półproduktów wpływa na wydłużenie czasu maksymalnego cyklu produkcyjnego jednostki. W takim przypadku odpowiednie narzędzie IT, monitorujące przepływ półproduktów przez kolejne etapy, pozwoli natychmiast wychwycić niepożądaną sytuację i podjąć czynności korygujące.
Ponadto system IT może wspierać efektywniejsze wykorzystanie maszyn poprzez sterowanie wielkością „paczek” produkcyjnych z uwzględnieniem aktualnie dostępnych mocy i chwilowych fl uktuacji przepływu między poszczególnymi maszynami. W przypadku pewnego wdrożenia systemu klasy Apriso w powiązaniu z kanbanem udało się skrócić czas realizacji produkcji o 40% oraz zwiększyć wykorzystanie mocy produkcyjnej o 30%. W dodatku system MES zapewnił utrzymanie osiągniętej poprawy po zakończeniu reorganizacji i dostarczył danych umożliwiających wprowadzenie kolejnych usprawnień.
Które działy przedsiębiorstw najbardziej zyskują na wdrożeniu technik IT Lean?
– Najczęściej mówi się o podejściu Lean w obszarze produkcji oraz zarządzania zapasami (tu często stosowane są systemy MES).
W koncepcji Lean ważne jest jednak usprawnienie procesu obejmującego kompletny łańcuch operacji (czasami wykraczając poza mury jednej firmy). Optymalizacja nie powinna więc skupiać się na pojedynczych operacjach czy działach, ale prowadzić do ogólnej poprawy działania całego przedsiębiorstwa.
Zyski można bowiem osiągnąć także w działach zajmujących się m.in. księgowością, zakupami, kontrolą jakości czy w dziale IT.
Jakie są prognozy na najbliższe lata dotyczące wdrażania nowych technik w produkcji?
– Wiele wskazuje na to, że podążamy drogą krajów starej Unii, gdzie takie podejście pojawiło się w latach 90. W miarę jak coraz więcej firm obserwować będzie wynikające z tego zyski, również w Polsce wzrośnie zapotrzebowanie na wykwalifikowanych konsultantów oraz odpowiednie narzędzia IT.
Jakie branże najchętniej sięgają po narzędzia Lean?
– Patrząc na drogę firmy Toyota we wdrażaniu Lean, należy się spodziewać, że w pierwszej kolejności skorzysta z niej branża motoryzacyjna. Jest to tym bardziej prawdopodobne, że wiele firm tej branży w Polsce to oddziały zachodnich koncernów, które od lat stosują tę metodę.
Podobnie będzie w branży elektronicznej, tym razem ze względu na udział kapitału z Azji, krajów o głęboko zakorzenionej filozofii ciągłej poprawy (jap. kaizen). Pozostałe branże także nie czekają biernie i kolejno wdrażają nowe rozwiązania. Dotyczy to szczególne firm branży FMCG, działających w warunkach silnej konkurencji i wzrastających wymagań odbiorców.
Sam rynek determinuje wprowadzanie narzędzi dostosowawczych
Jak wygląda rynek rozwiązań IT określanych mianem Lean w Polsce?
– QAD zauważa stale rosnące zainteresowanie tematem Lean Manufacturing wśród polskich producentów. Koncepcja ta zaczyna być postrzegana jako droga do osiągnięcia perfekcyjnej organizacji.
Konrad Opala konsultant biznesowy QAD
Z jednej strony filozofia Lean jest mocno nastawiona na bycie elastycznym i dostosowanie własnych działań do potrzeb i popytu zgłaszanego przez klienta, z drugiej zaś koncentruje się na eliminacji marnotrawstwa i w konsekwencji racjonalizacji ponoszonych kosztów.
Jakie rozwiązania Lean przyjęły się w Polsce?
– Podstawowe korzyści, które doceniają użytkownicy aplikacji QAD, koncentrują się wokół trzech aspektów: clarity, agility i unity. W pierwszym przedsiębiorstwa uzyskują większą przejrzystość procesów biznesowych związanych z produkcją, dystrybucją czy sprzedażą. W drugim – zwiększają swoją zdolność do przewidywania i reagowania na zmiany rynkowe, w tym zmiany popytu, co ma także wpływ na efektywność produkcji.
Ostatni aspekt związany jest z tworzeniem bliskich relacji z poszczególnymi uczestnikami rynku: klientami i dostawcami. Rozwiązanie QAD Enterprise Applications zawiera moduły lean/kanban przeznaczone dla firm wdrażających tę koncepcję. Zainteresowaniem cieszy się również QAD Supply Visualization oferujący współpracę z dostawcami w oparciu o koncepcję Lean.
Które działy przedsiębiorstw najbardziej zyskują na wdrożeniu technik IT Lean?
– Największe zyski z wdrożenia Lean pochodzą z działalności operacyjnej (zmniejszenie zapasów, skrócenie czasów realizacji, poprawa jakości i większa elastyczność). W administracji również oczekuje się korzyści z jej zastosowania (Lean Enterprise). Trudno obecnie ocenić rezultaty w tym obszarze, ale dla funkcjonowania całej firmy produkcyjnej jest to bardzo istotne.
Jakie są prognozy na najbliższe lata dotyczące wdrażania nowych technik w produkcji?
– Badania prowadzone przez firmę analityczną AMR Research wykazują, że podstawowym czynnikiem skłaniającym producentów do stosowania rozwiązań Lean będzie presja na ograniczanie kosztów i czasu produkcji oraz błyskawiczne reagowanie na sygnały popytu ze strony rynku. Wychodząc z założenia, że sam rynek determinuje wprowadzanie narzędzi dostosowawczych, możemy spodziewać się dalszego zwiększania zainteresowania szczupłą produkcją.
Jakie branże najchętniej sięgają po narzędzia Lean?
– Prekursorem i liderem, jeśli chodzi o zastosowanie technik Lean, jest branża motoryzacyjna, ponieważ charakteryzuje się dobrze wykształconym łańcuchem dostaw, w którym najczęściej występuje wielu dostawców o określonym profilu specjalizacji.
W branży przemysłowej (High Tech and Industrial Product) wdrożenie Lean może przynieść bardzo duże korzyści. Dlatego firmy z tego sektora coraz częściej sięgają po wiedzę i narzędzia z tego zakresu i z powodzeniem implementują elementy Lean, nawet jeżeli dotyczą one tylko pojedynczych procesów w firmie.
Lean jest synonimem ciągłego doskonalenia
Czego potrzebują firmy wdrażające Lean w zakresie rozwiązań IT?
– Lean jest synonimem ciągłego doskonalenia i eliminacji marnotrawstwa. Celem jest sprostanie dynamicznie zmieniającym się potrzebom klientów w wymaganym przez nich czasie, po najniższych kosztach. Aby to było możliwe, potrzebne jest wsparcie analityczne w czterech podstawowych obszarach:
1. Zmienność zapotrzebowania klientów – ilość w czasie.
2. Zmienność charakterystyki procesu wytwórczego – czas obróbki, efektywność procesu (straty z tytułu przestojów, braku powtarzalności czasów obróbki, „bublotwórstwa”), elastyczność procesu (inaczej zdolność do uruchamiania krótkich serii).
3. Zmienność charakterystyki dostawców – czas dostawy, elastyczność dostaw, cykliczność dostaw, jakość, terminowość i kompletność dostaw.
4. Finanse: płynność (zależąca od okresu zamrożenia gotówki – zwykle w zapasach) i zyskowność (zależąca od kosztów wykorzystania zasobów).
Na tych czterech obszarach możemy budować rozwiązania dotyczące planowania (efektywnego, zrównoważonego w czasie obciążania i wykorzystania zasobów)
i zarządzania zapasami – wyrobów gotowych, półwyrobów oraz materiałów (optymalnego poziomu zapasów) skorelowane z wymaganiami klienta dotyczącymi szybkości obsługi zamówienia.
dr inż. Joanna Czerska LeanQ Team, konsultant i trener, wykładowca metod doskonalenia produkcji na Wydziale Zarządzania i Ekonomii Politechniki Gdańskiej
Z moich obserwacji wynika, że nie ma na rynku kompleksowych rozwiązań IT pozwalających zarządzać zmiennością, obejmujących wszystkie cztery obszary. Firmy szukają rozwiązań w statycznych systemach, m.in. klasy ERP, opartych na długoterminowych prognozach i planach produkcji, pozwalających uruchamiać długie serie i zamawiać materiały w możliwie największych ilościach, optymalizując w ten sposób różne (i każde odrębnie) miejsca w procesie realizacji zlecenia. Nie wiążą ich jednak z dynamicznymi zmianami w zapotrzebowaniu klientów i nie zapewniają zgrania wszystkich etapów realizacji zlecenia, czyli: obsługi klienta, planowania, zaopatrzenia, magazynowania, wytwarzania i wysyłki. To z kolei powoduje, że nadzieje pokładane w systemach klasy ERP spalają na panewce.
Niestety, mimo deklaracji dostawców systemów ERP, dotyczących gotowości ich rozwiązań do funkcjonowania w systemie produkcji Lean, do tej pory nie natknęłam się na wdrożone rozwiązanie, które zapewniałoby dynamiczne zmiany poziomów zapasów i planowanie produkcji w dziennym horyzoncie czasowym, w oparciu o zmienność zapotrzebowania, charakterystyk procesu wytwórczego oraz dostawców.
Znalazłam natomiast rozwiązania IT pozwalające na bieżąco śledzić zmienność procesu wytwórczego i jego efektywność. Takie rozwiązania oparte są na systemach MES, które współpracują z ERP. To jednak tylko jeden z elementów zarządzania procesem realizacji zlecenia.
Jakie rozwiązania Lean przyjęły się w Polsce?
– Przedsiębiorstwa poszukują rozwiązań skoncentrowanych na poprawie efektywności procesu wytwórczego (5S, standaryzacja pracy, one-piece-flow, TPM, SMED) oraz zarządzania zapasami (kanban) i zrównoważonego planowania produkcji (heijunka).
Poprawę efektywności procesu wytwórczego uzyskuje się poprzez skrócenie cyklu wytwarzania, zapewnienie powtarzalności i jakości, zrytmizowanie przepływu materiału, wyeliminowanie strat z tytułu nieplanowanych przestojów oraz skrócenie czasów przezbrojeń. Ważnym elementem zapewnienia efektywności procesu jest również jego planowanie.
Zapasy redukuje się poprzez zwiększenie elastyczności procesów je zasilających (skracanie czasów przezbrojeń lub zwiększanie częstotliwości dostaw) oraz redukcję odchyleń w terminowości, kompletności i jakości dostaw do magazynu. Dostępność danych, łatwość ich obróbki i raportowania jest ogromnym ułatwieniem w podejmowaniu decyzji doskonalących oraz związanych z bieżącym zarządzaniem zmiennością procesu realizacji zlecenia. A zatem rozwiązania IT bardzo się przydają.
Jakie są prognozy na najbliższe lata dotyczące wdrażania nowych technik IT w produkcji?
– Według mnie powstaną systemy do dynamicznego zarządzania procesem realizacji zlecenia (sama nad takim systemem pracuję z firmą Astor), głównie skoncentrowane na planowaniu i zarządzaniu zapasami, oraz jego optymalizacji.
Powstanie również wiele rozwiązań diagnostycznych służących do oceny efektywności procesu wytwórczego (m.in. rozwiązań bazujących na mierniku OEE – Overall Equipment Efficiency), zarządzania utrzymaniem ruchu oraz projektowania rytmicznego przepływu materiałów w procesie.
Wdrażanie koncepcji Lean wymaga przestrzegania pewnych zasad
W pogoni za rentownością i konkurencyjnością coraz więcej przedsiębiorstw zwraca się dziś ku koncepcji Lean Manufacturing, czyli odchudzania produkcji. Jesteśmy świadkami rozpowszechniania się tej idei, definiowanej według National Institute of Standards and Technology jako „systematyczny sposób identyfikacji i likwidacji marnotrawstwa na drodze nieustannego doskonalenia produkcji i tworzenia ciągłego przepływu wyrobów w tempie dyktowanym przez popyt klientów w pogoni za perfekcją”.
Firma IFS oferuje narzędzia, które wspomagają wdrażanie koncepcji Lean Manufacturing. Umożliwiają analizę i zwiększanie wydajności, wszechstronne planowanie i nadzór nad procesem produkcji oraz wykrywanie i usuwanie źródeł marnotrawstwa.
Wdrażanie koncepcji odchudzania produkcji w przedsiębiorstwach wymaga przestrzegania pewnych zasad. Przede wszystkim ważne jest to, co klient postrzega jako wartość. Istotne staje się też analizowanie strumienia wartości, czyli określenie, na którym etapie procesu biznesowego dodawana jest wartość. Jeśli jakieś działanie nie zwiększa wartości, to należy usunąć je z procesu jako marnotrawstwo. Poza tym trzeba zapewnić ciągły przepływ wyrobów pomiędzy centrami roboczymi w możliwie najmniejszych partiach, a także zapewnić produkcję wyciąganą (zasysaną) przez popyt, a nie wtłaczaną na podstawie prognozy. W ten sposób wyroby końcowe powstają tylko w wyniku zapotrzebowania zgłoszonego przez klientów.
Kolejną zasadą jest oczywiście ciągłe dążenie do doskonałości. Nawet po wyeliminowaniu źródeł marnotrawstwa zawsze istnieją możliwości dalszego skracania czasu, zmniejszania nakładów, zajmowanej powierzchni, liczby błędów czy wysiłku wkładanego w proces produkcji.
Badania wykazują, że odchudzanie produkcji daje wiele korzyści w sferze operacyjnej. Maksymalnie skraca czas od złożenia zamówienia do otrzymania produktu, powoduje wzrost wydajności i jakości, zmniejszenie zapasów oraz znaczną redukcję zajmowanej powierzchni.
Lean Manufacturing nie tylko przynosi korzyści na poziomie operacyjnym, ale też znacznie usprawnia działania administracyjne, umożliwiając na przykład temu samemu zespołowi pracowników obsługę większej liczby zamówień i zmniejszając liczbę błędów w procesie ich realizacji. Pojawienie się nowych możliwości w zakresie marketingu zapewnia przedsiębiorstwu zwiększanie udziału w rynku.
Wojciech Śledziński Business Solutions Manager, IFS Poland
Szczupła produkcja, podniesienie jakości oraz wydajności procesów produkcji (fragmenty wypowiedzi)
Presja rynku na ciągłe obniżanie kosztów i podnoszenie jakości wyrobów wymaga nieustającego doskonalenia procesu produkcji. Z doświadczenia tysięcy producentów z całego świata wynika, że wdrożenie systemu ERP i unowocześnianie parku maszynowego nie rozwiązują wszystkich problemów w obszarze produkcji. Natomiast wdrożenie systemu MES oznacza mierzalne korzyści dające konkurencyjną przewagę każdej nowoczesnej firmie produkcyjnej.
Przepływ informacji między halą produkcyjną a procesem biznesowym w przypadku systemu ERP jest w większości przypadków niewystarczający. W dodatku firmy produkcyjne oczekują często znacznie większego poziomu szczegółowości niż ten, który oferują systemy ERP. Wdrożenie systemu ERP nie pozwala na całościową i szczegółową kontrolę procesów produkcyjnych. W przypadku firm produkcyjnych znane jest pojęcie ukrytych strat. Straty te zwykle wynikają z niemożności wprowadzania oraz wykorzystywania danych pochodzących z hali produkcyjnej. W dynamicznie zmieniającym się środowisku trzymanie ręki na pulsie ma kluczowe znaczenie.
System ERP wspierany przez MES integruje informacje o wydarzeniach pochodzących z hali produkcyjnej z informacjami o wydarzeniach biznesowych. Dostarcza w czasie rzeczywistym informacje o aktualnym stanie oraz parametrach produkcji. Umożliwia dokładną analizę rentowności oraz dokładnych kosztów produkcji.
Korzyści ze współpracy MES z ERP to nie tylko zwykła integracja. Przedsiębiorstwa produkcyjne, chcąc zachować pozycję na rynku, muszą być elastyczne i szybko odpowiadać na zmiany w otaczającym środowisku. Producenci chcą mieć całościowy obraz zachodzących zdarzeń, aby umożliwić podejmowanie odpowiednich decyzji na podstawie rzeczywistych danych. Muszą również zrozumieć dostępne alternatywy oraz wpływ podejmowanych decyzji. Zintegrowany system MES sprawia, że ERP pracuje na danych rzeczywistych i jest lepiej wykorzystany.
Idea szczupłej produkcji to ciągłe udoskonalanie procesu produkcji w celu eliminacji czynności nieproduktywnych, podniesienia jakości oraz skrócenia cykli produkcyjnych. Ponieważ systemy MES działają na poziomie operacyjnym, są idealnym środkiem do implementacji metody szczupłej produkcji z zastosowaniem techniki Six Sigma lub Kaizen. Wysoki poziom szczegółowości gromadzonych przez systemy MES danych zapewnia szybką identyfikację potencjalnych problemów oraz aktywne działania skutkujące podniesieniem jakości produkcji oraz obniżaniem kosztów.
Szybkie i skuteczne reagowanie na dynamicznie zmieniające się środowisko produkcyjne jest kluczowym elementem sukcesu współczesnych przedsiębiorstw produkcyjnych.
Aby usprawnić proces ciągłego doskonalenia (kaizen) oraz wyszczuplania produkcji systemy MES umożliwiają m.in.:
-
rejestrację realnych czasów pracy oraz przestojów maszyn i ludzi,
-
śledzenie przyczyn przestojów i awarii,
-
monitorowanie prac w toku w czasie rzeczywistym,
-
aktualizację stanów magazynowych zgodnie z rzeczywistą konsumpcją surowców,
-
śledzenie przepływu materiałów (partii, serii, ilości, palet etc.),
-
gromadzenie danych o defektach i poprawkach z kodami przyczyny,
-
szczegółową analizę zgromadzonych w bazie danych informacji.
Robert Kubalski prezes zarządu Provertis