Jak lider branży przetwórstwa tworzyw sztucznych dla przemysłu motoryzacyjnego poszukiwał skutecznego rozwiązania? O wdrożeniu 
systemu Infor ERP XPERT opowiadają redakcji MSI pracownicy firmy Simoldes Plasticos Polska
Simoldes Plasticos Polska z lotu ptaka
Grupa Simoldes składa się z ponad 20 spółek, różniących się filozofią działania, organizacją pracy i potrzebami. Dlatego tak istotne było znalezienie rozwiązania, które z jednej strony zapewni obsługę najważniejszych elementów, jakimi dla przemysłu narzędziowego oraz tworzyw sztucznych (dostarczającego części dla przemysłu motoryzacyjnego) są produkcja i logistyka, z drugiej zaś strony będzie wspomagało zarząd i właściciela w strategicznym zarządzaniu tak rozbudowaną strukturą.
Punktem zwrotnym było podjęcie decyzji o inwestowaniu w Polsce. Nowe kontrakty na dostawy do zakładów VW w Poznaniu, Skody w Mlada Boleslaw, PSA w Trnavie na Słowacji czy innych klientów w Europie Centralnej i Wschodniej postawiły przed nami nowe wyzwanie. Aby dotrzymać warunków umów, postanowiliśmy przenieść produkcję bliżej miejsca dostaw, nie mogliśmy przecież dostarczać zamówionych części z Portugalii. Zastanawialiśmy się nad wieloma lokalizacjami, w końcu uznaliśmy Jelcz-Laskowice za optymalne miejsce. Decydujący wpływ na wybór lokalizacji miały następujące czynniki:
-
bliskie usytuowanie siedzib klientów,
-
dobre warunki ekonomiczno-administracyjne,
-
dostępność wykwalifikowanych pracowników.
Po dokładnym zapoznaniu się z możliwościami i wymogami prawnymi zdecydowaliśmy się w 2004 r. na budowę nowych zakładów niedaleko Wrocławia.
W przemyśle motoryzacyjnym sukces zależy przede wszystkim od zdolności do błyskawicznej reakcji na każdą zmianę na rynku. Wprowadzanie na rynki w coraz szybszym tempie nowych modeli samochodów z zachowaniem możliwie najwyższej jakości i jednocześnie zwiększaniem ilości komponentów, z których składa się samochód, stworzyło konieczność wynalezienia całkiem nowych struktur wymiany informacji między klientem, OEM oraz podwykonawcami. Jak to wygląda w praktyce?
Każdy samochód może być zamówiony w jednym z kilkudziesięciu dostępnych wariantów. Producent – zwany OEM – sprawdza w swoich systemach, jakie wersje podzespołów są potrzebne, aby wyprodukować określony samochód – od modelu silnika po opcjonalny pokrowiec na okulary przeciwsłoneczne – i w zależności od tego wysyła zamówienia do swoich dostawców, określanych mianem Tier. Z kolei dostawcy pierwszego poziomu – Tier 1 – rozbijają je na mniejsze zamówienia materiałowe i przesyłają do swoich poddostawców – Tier 2, Tier 3 itd.
Taki łańcuszek może zawierać nawet 10 ogniw. Jeśli weźmiemy pod uwagę, że jeden samochód składa się z ok. 300 części głównych, a każdy produkowany model ma kilkadziesiąt wariantów wyposażenia, codziennie zaś produkowanych jest w jednym zakładzie 700–1200 różnych samochodów jednego modelu, a takich modeli jest np. 5, dochodzimy do zawrotnej liczby szczegółowych zamówień, które wędrują w łańcuchach dostaw. Jedno takie zamówienie na samochód wydrukowane na kartkach formatu A4 zajęłoby… ok. 60 stron! My musimy znaleźć w tym zamówieniu części, za które odpowiadamy i dostarczyć je na czas.
Oczywiście każdy OEM ma swój własny standardowy format i zasady przesyłania wiadomości EDI (Electronic Data Interchange). Powszechne w użyciu są własne warianty standardowych formatów EDI, takich jak VDA, EDIFACT, ODETTE, GALIA.
Dla nas zwykle wiążące są zamówienia typu ASN, obejmujące dostawy części na kolejne dwa tygodnie, do produkcji których potrzebny jest nam materiał np. z Japonii, a czas dostawy wynosi nawet kilka miesięcy. Każde niedostarczenie na czas zamówionych części może spowodować wstrzymanie produkcji u producenta samochodów, a to pociąga za sobą wysokie kary, związane z ryzykiem utraty kontraktu.
Te przykłady pokazują, jak ważne jest szybkie otrzymywanie i bezbłędne przetwarzanie wiadomości EDI 
oraz wsparcie procesu planowania własnej produkcji, zamówień i dystrybucji.
Za każdą wiadomością stoi nie tylko określony proces produkcji, ale również logistyka i dystrybucja. Takie same części mogą bowiem być wysyłane do różnych odbiorców, a każdy z nich może mieć inne wymagania dotyczące opakowań, etykiet, metody dostawy (np. Milk Run dla VW), różnych dokumentów dostaw i rozliczeń, np. poprzez noty uznaniowe.
Daniel Freyder dyrektor Simoldes Plasticos Polska sp. z o.o.
Dlaczego Infor ERP XPERT?
Ponieważ Simoldes Plasticos miał zamówienia od wielu OEM i innych dostawców, zakład w Polsce należało przygotować do pracy w wielu łańcuchach dostaw równocześnie. Stosowane przez nas systemy nie były do tego dostosowane, postanowiliśmy więc poszukać alternatywy. Firma Infor jest znana w Portugalii ze swoich rozwiązań dla dostawców motoryzacji. Z naszych informacji wynikało, że prawie 30% firm tego rodzaju w Portugalii wykorzystuje systemy Infor.
Dlatego zaczęliśmy rozważać jego wybór. Rozwiązanie to było od początku pisane dla sektora motoryzacji, integrowało monitor wiadomości EDI, automatyzację konwersji wiadomości na dokumenty zrozumiałe przez system, czyli harmonogramy dostaw, szczegółowe wezwania, dowody dostaw, potwierdzenia dostaw, wystawianie faktur z możliwością defi- nicji wyjątków. Dzięki integracji z planowaniem produkcji oraz zamówień system jest w stanie automatycznie wygenerować nasze własne wiadomości EDI do dostawców. System spełnia też adekwatne wymogi standardów QS 9001 oraz VDA 6.1 od automatycznej oceny naszych dostawców, przez obsługę magazynów wysokiego składowania ze śledzeniem FIFO i serii, automatyczną archiwizację wszelkich zmian technologicznych, proces płynnego wprowadzania zamienników aż do rozbudowanego, lecz stosunkowo prostego w administrowaniu systemu definicji praw użytkowników. Wiedzieliśmy, że system firmy Infor jest zdolny sprostać wymaganiom naszym oraz naszych klientów.
Następną kwestią była możliwość integracji wielu spółek i zakładów produkcyjnych w jednym systemie przygotowywania produkcji, kalkulacji kosztów, centralizacji zaopatrzenia, dostępu do bieżących danych o działalności spółek oraz oczywiście – kontrola wyników.
Dowiedzieliśmy się, że Infor ERP XPERT umożliwia odtworzenie kompletnej struktury naszej grupy w jednym systemie. Dzięki opcji tworzenia firm z podporządkowanymi im zakładami, z których każdy może być całkowicie niezależną jednostką organizacyjną, i jednocześnie możliwości dowolnego definiowania zależności między nimi typu – firma 001, zakład 01 może korzystać z danych podstawowych z firmy 002, zakład 02, bo zakład ten jest odpowiedzialny za przygotowanie nowego projektu, lecz zakład 02 nie ma dostępu do danych klientów zakładu 01. Lub zaopatrzeniowiec firmy 001, zakład 01 widzi sumę zapotrzebowań na te same artykuły ze wszystkich innych zakładów i na podstawie sumarycznego zapotrzebowania może wygenerować zamówienie z lepszymi warunkami cenowymi, oczywiście z uwzględnieniem dostaw do różnych miejsc wyładunku – zgodnie z automatycznym rozdzielnikiem.
Infor ERP XPERT zapewniał nam więc to, czego potrzebowaliśmy – jednolity system dla wszystkich spółek z centralnym serwerem oraz swobodę tworzenia struktur produkcyjnych i logistycznych w poszczególnych firmach, bez obawy o specyfikę danego zakładu lub miejsce jego lokalizacji.
Tu dochodzimy do trzeciego, może najistotniejszego kryterium – obsługi i serwisu. Prawdę powiedziawszy, nie do końca wiedzieliśmy, co nas czeka w Polsce. Chcieliśmy mieć pewność, że podobnie jak w każdym innym miejscu, gdzie planowaliśmy wdrożyć nowy system, będziemy mieli zagwarantowaną obsługę, która nie tylko poradzi sobie z systemem, ale również pomoże nam w poznaniu, zrozumieniu i przyswojeniu lokalnej specyfiki. Upewniliśmy się, że w wybranym przez nas miejscu firma Infor będzie mogła zapewnić nam lokalne wsparcie we wdrożeniu i obsłudze systemu.
Po przeanalizowaniu wszystkich tych elementów właściciel firmy przy wsparciu naszych specjalistów zdecydował się na wdrożenie pilotowe systemu Infor ERP XPERT w Polsce. Było to spore wyzwanie, lecz myślę, że zakończyło się sukcesem. W tej chwili rozbudowujemy nasze zakłady w Polsce o kolejną halę produkcyjną.
Daniel Freyder,
dyrektor Simoldes Plasticos Polska
 
|
Przebieg wdrożenia
Ponieważ Simoldes miał już spore doświadczenie w projektach informatycznych, chciał przekazać je pracownikom nowego zakładu. Ustalono, że zostaną utworzone cztery zespoły – pierwszy z Simoldes Portugalia, w skład którego wszedł szef projektu z grupą specjalistów z poszczególnych działów, drugą grupę
Sławomir Łyszczarz kierownik działu IT Simoldes Plasticos Polska sp. z o.o.
Pierwszy krok, czyli analiza wstępna w zakładach Simoldes Portugalia, które miały być zakładem wzorcowym, zajął dwa tygodnie. Celem było zapoznanie się z aktualnymi procesami biznesowymi i operacyjnymi, aby można je było opisać jako techniczne założenia, które posłużą do odwzorowania tych procesów w systemie przy maksymalnym wykorzystaniu jego potencjału.
Po określeniu aktualnego stanu sformułowaliśmy docelowe wymagania projektu, czyli wartość dodaną zastosowania nowego rozwiązania. Skupiliśmy się na realizacji wymagań dostawców dla sektora motoryzacji, takich jak:
Zdawaliśmy sobie sprawę, że nie możemy od razu zaplanować całego wdrożenia, ponieważ nie było jeszcze kompletu pracowników w Polsce, dlatego podzieliliśmy je na dwa odrębne etapy.
W pierwszym etapie wdrożyliśmy moduły: zaopatrzenie, magazyny wysokiego składowania, dystrybucję z EDI oraz księgowość. W drugim etapie przyszła kolej na: produkcję, wewnętrzny przepływ materiałów ze wsparciem terminali radiowych, rejestrację danych produkcyjnych oraz hurtownię danych. Pierwszy etap trwał od listopada 2004 r. do stycznia 2005 r. Drugi etap rozpoczął się w lutym i zakończył w połowie maja 2005 r.
System Infor ERP XPERT jest dobrze dostosowany do naszych wymagań i potrzeb. W trakcie realizacji projektu zwróciłem jednak uwagę na możliwość optymalizacji procesów rejestracji produkcji oraz rozliczenia materiałów. Udało nam się wprowadzić znakowanie wyrobów na produkcji etykietkami wysyłkowymi oraz potwierdzanie produkcji, rozliczanie zużytego materiału, przyjęcie z produkcji, przypisanie kontenera z własnym ID i zaksięgowanie na optymalnym miejscu w magazynie wysokiego składowania za pomocą jednego podwójnego skanowania. Podobnie było z rejestracją danych z produkcji. Standardowo rejestracja w systemie odbywała się w momencie rejestracji operacji. Chcieliśmy, aby upoważniona osoba rozliczała czas pracy i wydajność wg stanowisk pracy/maszyn. Infor Polska przygotował więc dla nas taką modyfikację, która sprawdza się doskonale.
Czasami było ciężko, trzeba się było nauczyć wielu nowych rzeczy, być w kilku miejscach jednocześnie, wspierać użytkowników, którzy wymieniali się w trakcie wdrożenia i radzić sobie z problemami technicznymi, ale się udało. |
utworzyły osoby zatrudnione w Simoldes Polska, mające w przyszłości przejąć rolę kluczowych użytkowników. Trzecią grupę stanowili specjaliści Infor Portugalia, których zadaniem było od początku kładzenie nacisku na tzw. Core Model, czyli wypracowanie zunifikowanej koncepcji wdrażania systemu w całej grupie. Czwarty zespół stworzyli specjaliści z Infor Polska, którzy przyjęli na siebie prowadzenie projektu pilotowego, bazując na Core Model, ale z uwzględnieniem tzw. polskiej specyfiki, czyli specjalnych wymagań dotyczących systemów ERP w Polsce. 
|
Grupa Simoldes Plasticos istnieje od 1960 r. Pochodzi z Portugalii, a obecnie jest jednym z europejskich liderów w branży przetwórstwa tworzyw sztucznych dla przemysłu motoryzacyjnego. Posiada zakłady produkcyjne w Portugalii, Brazylii, Francji, Rumunii i Polsce.
Simoldes Plasticos produkuje komponenty samochodowe zgodnie ze ściśle określonymi standardami motoryzacyjnymi ISO i VDA. Firma została wyróżniona wieloma nagrodami, takimi jak: Ford Q1, Nagroda Dostawcy Roku GM oraz Mercedes Benz Brazylii – za ekologiczną produkcję.
Polski oddział koncernu powstał w 2004 r., w Jelczu–Laskowicach. O wyborze lokalizacji zadecydowało przede wszystkim pobliskie usytuowanie siedzib klientów, dla których Simoldes produkuje części. Oddział w Polsce dostarcza wysokogatunkowe elementy z tworzyw sztucznych m.in. dla grupy Volkswagen, TPCA, PSA, GM, Porsche, Skoda i Fiat. Trzon produkcji stanowią panele drzwiowe i części struktury nadwozia. |
|
Nie obawialiśmy się o rozwiązanie Nasze rozwiązanie to stabilna platforma, która robi to, co powinna. Oczywiście, zawsze są możliwości poprawy i to jest normalny stan rzeczy.
Problem sprowadzał się do tego, że właściwie wszystko było nowe i musiało być zrobione jednocześnie: budowa zakładu w nowym kraju, zatrudnienie nowych pracowników, opracowanie ogólnej koncepcji w porozumieniu z firmami Simoldes i Infor w Portugalii, zastosowanie najnowszej wersji systemu, wdrożenie nowo powstałych procesów logistycznych i EDI Alternative Logistic PSA.
Piotr Furtak Director Professional Services Infor Global Solutions Poland
Wymagało to od grupy wdrożeniowej, a przede wszystkim od dyrekcji i pracowników Simoldesa, niezwykłego zaangażowania i determinacji. Bez tak dużego wsparcia ze strony dyrektora zakładu, Daniela Freydera, kierownika projektu w Portugalii, Pedro Pinho, i – moim zdaniem – maksymalnego wysiłku ze strony Sławomira Łyszczarza, kierownika IT, jego wręcz tytanicznej pracy – z pewnością nie udałoby się nam osiągnąć nawet połowy zamierzonych celów. Należą mu się szczególnie gorące podziękowania.
Tylko dzięki współpracy wszystkich w pokonywaniu kolejnych problemów udało się osiągnąć zaplanowane cele i zakończyć projekt w ramach budżetu, zgodnie z założonym harmonogramem. Przy dodatkowych modyfikacjach wartości 8% projektu jest to naprawdę dobre osiągnięcie.
Cieszy nas, że po projekcie pilotowym w Polsce firma Simoldes zdecydowała się na realizuję kolejnego wdrożenia w spółce w Rumunii, w którym aktywnie uczestniczyliśmy, w dodatku – co ważniejsze – wybrała rozwiązanie Infor jako strategiczne dla całej grupy. Obecnie rozpoczynają się prace nad projektami w Portugalii, a następnie we Francji.
Życzymy sukcesów. |
