Szczegółowe monitorowanie bez nadmiernych kosztów

Jak stwierdza Shaun McGinnis, inżynier do spraw produkcji pracujący w oddziale Hitachi w Norman, w Oklahomie, najlepszym sposobem podejścia do wizualizacji dużych systemów magazynowania danych, stosowanym przez Hitachi Computer Products (Ameryka) jest wyobrażenie sobie lodówki pełnej kart elektronicznych i dysków. Innymi słowami – sprzęt jest potężny, ale stanowi wyzwanie dla producentów nie tylko ze względu na wymagania dotyczące montażu, ale również związane z monitorowaniem.

– System ERP firmy PeopleSoft służy do zarządzania planowaniem produkcji oraz gospodarką materiałową w zakładzie, aby jednak uzyskać jednorodny system automatyzacji przeznaczony do monitorowania oraz zintegrowanego zarządzania jakością, Hitachi wdrożyło system realizacji produkcji (manufacturing execution system – MES) – mówi McGinnis.

Przed wdrożeniem MES Hitachi posiadało na pewnym etapie rozwiązania do monitorowania półproduktów (work-in-process/work-in-progress – WIP) i zarządzania ich jakością; brakowało jednak pojedynczego systemu wykonawczego, który monitorowałby postępy prac i zapisywał konfigurację oraz genealogię każdego wysyłanego produktu Poszukiwania odpowiedniego dostawcy doprowadziły Hitachi do firmy Visiprise i jej pakietu oprogramowania Visiprise Manufacturing.

– Stosujemy MES do zarządzania jakością oraz do wspierania naszych wysiłków w dziedzinie Six Sigma, narzędzie sprawdza się również w monitorowaniu – mówi McGinnis. – Jeśli mamy problem z produktem, możemy szybko sprawdzić jego genealogię, by odnaleźć informacje dotyczące przyczyn źródłowych i rozwiązania problemu, jest to znacznie szybsze niż praca z papierową dokumentacją i danymi z poszczególnych punktów.

Shaun McGinnis inżynier ds. produkcji Hitachi Computer Products

Definiowanie i monitorowanie za pomocą MES zależności pomiędzy zespołami i podzespołami sprzyja wydajnemu gromadzeniu danych w systemach, które przy pełnej konfiguracji mogą zawierać do 400 podzespołów. – Możemy przeskanować część główną i zebrać potrzebne dane zamiast wykonywać 400 odrębnych skanów.Wdrożenie napotkało na pewne problemy. Z jednej strony Hitachi podkreślała konieczność wspomagania operatora w nowych procedurach, takich jak łączenie numerów seryjnych z konkretnym zamówieniem produkcyjnym. Oprócz tego wdrożenie przebiegało etapami. Pierwszy odbył się na początku sierpnia 2002 r. i obejmował utworzenie zamówień produkcyjnych oraz podstawowych funkcji wykonawczych, takich jak monitorowanie WIP, jak również zbieranie głównych danych kontrolnych i testowych.

W kolejnych etapach następowało zbieranie dalszych danych testowych, automatyczna integracja danych pochodzących z urządzeń testowych podczas wprowadzania ich do systemu MES oraz szczegółowe monitorowanie genealogii. Wdrożenie było podzielone na pięć podprojektów: genealogia, konfiguracja, skanowanie produkcji/monitorowanie WIP, kontrola procesu oraz końcowy sprawdzian ogólny. – Obecnie mamy jeden system do zarządzania produkcją, który wymusza zbieranie szczegółowych danych opartych na numerze seryjnym, ale nie wymaga angażowania dodatkowych pracowników; nie wpływa również negatywnie na czas realizacji zamówień dla klientów – mówi McGinnis.

– Bardziej szczegółowe dane przechowywane w systemie MES razem z raportami pomagają Hitachi znaleźć te obszary, w których generowana jest makulatura – wyjaśnia Joe Soliz, szef inżynierii testowej w zakładzie w Norman. – Wdrożenie MES było poprzedzone sukcesem w zakresie skrócenia czasu produkcji, ale dzięki MES okazało się, że były obszary generowania nadmiarowej dokumentacji, których nie byliśmy świadomi. Obecnie mamy taką rozdzielczość i podgląd czasu trwania cyklu produkcyjnego, że nawet małe odchylenia są oczywiste.