W przyszłości sukces odniosą firmy, które zainwestują w wiedzę i narzędzia umożliwiające stałe wprowadzanie innowacji w dziedzinie produktów i procesów
Czego potrzebuje współczesny dyrektor, by inteligentnie kierować przedsiębiorstwem? Czy wiedza i narzędzia sprawdzające się w przeszłości wystarczą, by w przyszłości podejmować trafne decyzje? Z najnowszego badania bostońskiej firmy analitycznej AberdeenGroup wynika, że w ciągu ostatnich dwóch lat ponad jednej trzeciej przedsiębiorstw produkcyjnych udało się znacząco podnieść wskaźniki zadowolenia klientów oraz ograniczyć koszty operacyjne.
Mimo że wyniki te są dość dobre, w nadchodzących latach stałe usprawnienia operacyjne nie wystarczą, by przegonić konkurencję. W przyszłości sukces odniosą firmy, które zainwestują w wiedzę i narzędzia umożliwiające ciągłe wprowadzanie innowacji w dziedzinie produktów i procesów. Wynika to z faktu, że przedsiębiorstwa gromadzą mnóstwo danych, ale czerpią z nich zbyt mało przydatnych informacji.
Jak zatem gromadzić dane i przekształcać je w wiedzę zapewniającą podejmowanie właściwych decyzji?
Tworzenie wytycznych określających metody gromadzenia i przechowywania danych, a także integracja systemów i przemyślany ich dobór w przyszłości – to typowe działania przedsiębiorstw, w tym zakładów produkcyjnych
Na początku była baza danych
Przedstawiciele kadry zarządzającej i kierownicy zakładów mają zazwyczaj dostęp do metryk, zwanych kluczowymi wskaźnikami wydajności (key performance indicator – KPI). Na ich podstawie dokonują szybkiej oceny wydajności przedsiębiorstwa. O ile kryteria pomiarów i ich odniesienie do rzeczywistości różnią się w zależności od roli wskaźnika, to jednak oszacowanie wyników wymaga zebrania odpowiednich danych i dostarczenia ich do osób podejmujących decyzje i odpowiedzialnych za wprowadzanie zmian.
Niestety, niełatwo wyciągać wnioski z danych produkcyjnych pochodzących z różnych aplikacji i systemów automatyki przemysłowej. Mimo że poszczególne systemy kryją w sobie mnóstwo danych, projektowano je niezależnie, wyłącznie do realizacji konkretnych zadań. Niewiele uwagi poświęcano kwestii integracji autonomicznych systemów po ich zainstalowaniu.
Przedsiębiorstwa działające w skali globalnej mają do czynienia z dziesiątkami różnych systemów w każdym zakładzie. Problem nawarstwia się, gdy do sieci korporacyjnej dodawane są nowe obiekty, przejmowane inne firmy czy nawiązuje się współpracę w ramach sieci dostaw.
Konieczność podporządkowania się przepisom prawnym oraz wymogi odbiorców związane z bezpieczeństwem powodują, że codziennie gromadzi się coraz więcej danych, które muszą być dostępne na każde żądanie. Jeszcze nigdy informacje na temat produkcji i łańcucha dostaw, dotyczące towarów i procesów ich wytwarzania, nie były dostępne w takim stopniu jak obecnie.
Wyzwaniem jest zatem dostarczenie – w sposób opłacalny – właściwych danych szczegółowych do celów związanych z przestrzeganiem wymogów prawnych oraz inteligentny dobór informacji istotnych dla procesu decyzyjnego. Czołowe przedsiębiorstwa produkcyjne podjęły to wyzwanie i poszukują skutecznego rozwiązania.
Według badania AberdeenGroup 85% przedsiębiorstw odnoszących największe sukcesy w swoich branżach stworzyło globalną strategię standaryzacji danych we wszystkich obiektach przemysłowych i całej sieci korporacyjnej. W celu jej realizacji podejmowane są określone działania (patrz: wykres). Najczęściej stosowaną metodą, którą posłużyło się aż 78% przedsiębiorstw, jest standaryzowanie zestawów kluczowych wskaźników wydajności we wszystkich obiektach przemysłowych. Działanie to umożliwia porównywanie różnych linii i zakładów produkcyjnych pod względem takich wartości, jak produktywność czy koszt jednostkowy.
Przedstawiciele kadry zarządzającej, uzbrojeni w tego rodzaju intuicyjne dane, mogą łatwo wyselekcjonować oddziały najbardziej i najmniej efektywne. Promowanie optymalnych rozwiązań w siostrzanych zakładach powinno zatem owocować poprawą wydajności słabszych oddziałów. W dodatku jednolity system informacyjny oraz widoczność poszczególnych zakładów w skali globalnej może zmotywować pracowników do wprowadzania lepszych rozwiązań w celu realizacji bieżących zadań.
Oddziały uzyskujące większą wydajność wyznaczają standardy techniczne. Coraz częściej wprowadza się wspólne wytyczne w zakresie gromadzenia i przechowywania danych, integracji czy doboru systemów. Tworząc standardy i upraszczając procesy, uwalnia się pracowników od powtarzających się zadań. Można wówczas liczyć na ich kreatywność w naprawdę istotnych zagadnieniach dotyczących produkcji.
Inteligentne planowanie
Żaden dyrektor nie jest w stanie efektywnie zarządzać przedsiębiorstwem na podstawie surowych danych z produkcji. Nieodzowne są narzędzia do wizualizacji operacji, analizowania przyczyn i skutków, a także symulacji możliwych scenariuszy. Do tego celu służą stosunkowo nowe rozwiązania, określane mianem manufacturing intelligence (MI), prezentujące dane z produkcji bezpośrednio przez portale internetowe.
Rozwiązania MI umożliwiają proaktywne monitorowanie produkcji przez wizualizację zadań, maszyn i urządzeń. Dzięki nim kierownicy zakładów i oddziałów mogą nadzorować pracę wielu linii czy zakładów produkcyjnych i zarządzać nią. Z kolei dyrektorzy i szefowie odpowiedzialni za finanse śledzą za ich pomocą poprawę wydajności.
W większości badanych przedsiębiorstw za kwestie wymagające największej uwagi uznano zarządzanie kluczowymi wskaźnikami wydajności oraz dostarczanie w czasie rzeczywistym wyników do ośrodków decyzyjnych rozsianych po całej firmie. Z raportu AberdeenGroup zatytułowanego „Global Manufacturing: MES and Beyond” („Systemy zarządzania produkcją globalną”) wynika, że u ponad 40% przebadanych firm funkcjonują systemy przetwarzania wskaźników KPI, natomiast w przypadku 47% podmiotów takie rozwiązania będą uruchomione w ciągu najbliższego roku (patrz: tabela).
Monitorowanie KPI w czasie rzeczywistym |
||||
Zastosowana technika |
Wdrożona i rozwijana |
Będzie uruchomiona w ciągu roku |
Planowane zastosowanie w przyszłości |
Brak planów zastosowania |
Za pośrednictwem systemu klasy MES |
18% |
23% |
39% |
21% |
Za pośrednictwem systemów klasy MI |
9% |
9% |
29% |
53% |
Za pośrednictwem systemu SCADA |
14% |
15% |
27% |
44% |
Źródło: Aberdeen Group
W większości badanych przedsiębiorstw za najważniejsze kwestie uznano zarządzanie kluczowymi wskaźnikami wydajności oraz dostarczanie wyników w czasie rzeczywistym do ośrodków decyzyjnych rozsianych po terenie całej firmy
Nie ma jednak zgodności co do optymalnej metody uzyskiwania wskaźników. Jak dowodzi badanie, w 41% przedsiębiorstw wskaźniki wydajności w czasie rzeczywistym obliczane są na podstawie danych z systemów klasy MES (manufacturing execution system – system zarządzania procesem wytwarzania), 29% firm bazuje na systemach SCADA (nadzór i akwizycja danych), a 18% wykorzystuje rozwiązania MI. Przewiduje się, że około jednej trzeciej przedsiębiorstw zainwestuje w przynajmniej jedną z wymienionych technik w ciągu nadchodzących dwóch lat.
Stosunkowo duży odsetek respondentów nie ma żadnych planów ani sprecyzowanych potrzeb lub w ogóle nie dysponuje żadną wiedzą na temat omawianych rozwiązań. Bez wątpienia jednak decydenci otrzymujący w czasie rzeczywistym dane w formie wskaźników wydajności mogą podejmować lepsze decyzje, a cały proces promuje wprowadzanie innowacji.
Od czego zacząć?
Ponieważ liczba dostępnych danych jest ogromna i ciągle rośnie, niełatwo wybrać te, na których będą się opierały najbardziej trafne decyzje. Poniżej przedstawiamy kilka propozycji skutecznej prezentacji wskaźników wydajności.
-
Na poziomie zakładu produkcyjnego
Wizualizacja i kontrola produkcji
Integrujemy systemy działające w zakładzie lub oddziale przedsiębiorstwa. Łączymy systemy automatyki przemysłowej, sterowania procesem i systemy archiwizacji danych w jeden system klasy MES lub inną platformę. Bezpośredni dostęp do systemów uzyskamy, instalując rozwiązanie klasy MI. Następnie dzięki funkcjom prezentacji wskaźników wydajności czasu rzeczywistego zwiększamy efektywność produkcji.
Udostępnienie operatorom i kierownikom informacji w czasie rzeczywistym
Operatorów wyposażamy w narzędzia zapewniające pełną kontrolę nad procesami, za które są odpowiedzialni. Dzięki temu zyskamy pewność, że każdy etap produkcji oraz związane z nim procedury kontroli jakości zostaną poprawnie wykonane, zanim produkt zostanie skierowany do następnego etapu. Musimy zadbać o przejrzystość wszystkich operacji, co zaowocuje prawidłowym przepływem zasobów i ułatwi ewentualne zmiany na linii.
Wyposażenie kierowników produkcji w narzędzia wspomagające podejmowanie trafnych decyzji we właściwym czasie.
Kierownicy produkcji muszą mieć dostęp do odpowiednich informacji, systemów wizualizacji procesów, danych i narzędzi analitycznych, za pomocą których będą dokonywali uzasadnionych wyborów w takich dziedzinach, jak przydzielanie zasobów, realizacja zamówień czy rozwiązywanie nieprzewidzianych problemów.
-
Na poziomie organizacji globalnej
Ustanowienie globalnych standardów informacji, techniki i sprawozdawczości
Ustalamy wspólną terminologię i korporacyjne standardy dotyczące zarządzania informacją, transferu najlepszych rozwiązań i procesów biznesowych realizowanych na terenie zakładów. Wdrażamy ogólnokorporacyjny program poprawy wydajności produkcji, w ramach którego poszczególne fabryki zostaną przystosowane do realizacji celów korporacyjnych, a wyniki tych działań będą stale monitorowane.
Udostępnienie rozwiązań MI zarządowi
Narzędzia MI dostarczają członkom kadry zarządzającej informacje dotyczące produkcji. Na ich podstawie we właściwym czasie będą oni w stanie podejmować trafne decyzje. Zapewniamy wizualizację pracy zakładów z możliwością przechodzenia na kolejne poziomy szczegółowości odnoszące się do produktów, obiektów przemysłowych, procesów, wymogów prawnych, spraw kadrowych lub innych istotnych zagadnień.
Technika w służbie innowacji
Informacje o produkcji, które staną się dostępne w wyniku usprawnienia procesów i techniki, powinny docierać do kierownictwa i personelu. Stanowią one bazę do wprowadzania innowacji w dziedzinie produktów, procesów i usług.
Systemy zarządzania globalną produkcją
Raporty przemysłowe to bogate źródło informacji o globalnych przedsiębiorstwach produkcyjnych realizujących procesy biznesowe, które łączą odległe zakłady produkcyjne, odbiorców i partnerów uczestniczących w łańcuchu dostaw.
85% respondentów z najlepszych w swojej klasie przedsiębiorstw badanych przez bostońską firmę analityczną AberdeenGroup stwierdziło, że wdraża strategię ujednolicania procesów i systemów w poszczególnych oddziałach, przy czym za najważniejsze działanie o charakterze strategicznym uznano standaryzację przez usprawnienie procesów biznesowych.
Firmom zainteresowanym standaryzowaniem procesów w swoich oddziałach z wykorzystaniem kluczowych wskaźników wydajności AberdeenGroup zaleca wprowadzenie spójnej infrastruktury informatycznej oraz stworzenie centralnego repozytorium danych.
Czołowe przedsiębiorstwa są świadome, jak wielką rolę w ich ciągłym rozwoju odgrywa nowa generacja systemów klasy MES, MI i BA (business analytics – biznesowych narzędzi analitycznych).
Więcej informacji na ten temat zawiera opracowany przez AberdeenGroup raport, który można znaleźć pod adresem:
www.aberdeen.com/summary/report/benchmark/ RA_GlobalMES_JB_3086.asp |
 
Współczesny biznes wymaga od rozwiązań informatycznych coraz większej inteligencji
Jakie elementy systemu informatycznego można uznać za inteligentne? Przede wszystkim te, które umożliwiają szybkie dostosowywanie firmy do nieprzewidzianych sytuacji rynkowych. Nazywamy to zdolnością adaptacji. Gdzie rodzi się zdolność do adaptacji? Takich obszarów jest kilka.
Dariusz Samól architekt rozwiązań SAP
Pierwszy to planowanie. System powinien koordynować proces planowania z celami biznesowymi firmy. Jaki „miks” produktowy będzie w danym kwartale najlepszy? Jaka z tego wyniknie masa marży? Oto pytania, na które trudno znaleźć odpowiedź, posługując się prostym kalkulatorem. Potrzebne są narzędzia zdolne do przeanalizowania sporej ilości informacji z zewnątrz i wewnątrz firmy. Ale nie tylko. Oprócz danych wejściowych trzeba też ocenić wiele wersji planu i wybrać najlepszą. Z pomocą przychodzą tu optymalizatory wsparte algorytmami genetycznymi, zdolne do poszukiwania najlepszych planów, spełniających przyjęte kryteria.
W kolejnym kroku plany są realizowane. I tu wspomniane algorytmy działają dalej: wybór najlepszego sposobu realizacji (np. wyprodukowania i dostarczenia towaru w sieci dostaw) powinien być dostosowany do zmian w otoczeniu, często nieuwzględnianych w czasie planowania. Gdy zabraknie ważnego składnika w produkcji, gdy trzeba nagle zmienić harmonogram, gdy pojawi się niespodziewanie nowe zamówienie klienta – w tych wszystkich przypadkach system powinien inteligentnie wesprzeć użytkownika.
Następnym obszarem jest sfera rejestracji rzeczywistości – można powiedzieć: inteligentnego jej odczuwania. To nadal przyszłość, ale już coraz mniej odległa. Rzecz dotyczy zastosowania technologii RFID. I nie chodzi tu tylko o elektroniczne etykiety, ale – inteligentne etykiety. Towar rejestrowany w tej technologii jest zdolny do samoidentyfikacji, przeliczania swojego stanu magazynowego i oceny środowiska (np. sprawdzania, czy nie przebywa w pobliżu innych towarów, które stanowią dla niego zagrożenie ze względu na właściwości fi zyczne lub chemiczne). Inteligentne odczuwanie, aby mogło dać początek dalszemu przetwarzaniu informacji, powinno być systemowo sprzężone z inteligentnym reagowaniem. Wyraża się to w zdolności zarówno do wysyłania alarmów bezpośrednio do zainteresowanych użytkowników, jak i rejestracji istotnych zdarzeń, ich agregowania i wyciągania bardziej ogólnych wniosków.
Wszystko to zmierza w kierunku nadającym przedsiębiorstwu podstawową cechę: zdolność uczenia się dzięki osiągniętej przejrzystości procesów gospodarczych. Ukoronowaniem wysiłku poświęconego zastosowaniu inteligentnych narzędzi informatyki staje się zatem prawdziwa możliwość zarządzania wiedzą o własnym biznesie. To szansa dla wszystkich branż. Oczywiście wielkie, spektakularne efekty pojawią się po przejściu dobrze przemyślanej drogi projektowej – od fundamentów systemu do jego strategicznego zastosowania.
W Polsce widać już pierwsze próby budowania takich fundamentów – głównie wśród firm produkujących i dystrybuujących wysoko rotujące produkty, o stosunkowo krótkim czasie życia na rynku i dużej zmienności asortymentu. Pierwsze efekty takich zastosowań mają szansę bezpośrednio przełożyć się na poziom satysfakcji klientów. |
 
Skutecznie wspierać procesy decyzyjne
W przedsiębiorstwach produkcyjnych analiza danych z obszaru produkcji to kluczowa kwestia. Tymczasem dane operacyjne gromadzone w systemach obsługujących produkcję nie nadają się do efektywnego wykorzystania w zarządzaniu.
Monika Kowalska Communication Manager InForum Business Intelligence DomData sp. z o.o.
Po pierwsze systemy transakcyjne są przeznaczone do innych celów. Sprawnie obsługują dużą liczbę stosunkowo niewielkich transakcji wprowadzanych przez wielu użytkowników, natomiast nie mogą przeprowadzać efektywnego wyszukiwania, odczytu i agregowania dużych zbiorów danych. Po drugie dane operacyjne odzwierciedlają stan aktualny lub najwyżej najnowszą historię, tymczasem do analiz potrzebne są również długookresowe dane historyczne. Po trzecie dane operacyjne są rozproszone, niejednorodne, w różnych formatach, zbudowane w oparciu o różne modele. W takiej sytuacji z odsieczą przychodzą systemy klasy Business Intelligence, oparte na hurtowni danych, które zbierają wszystkie użyteczne dane z systemów źródłowych, ujednolicają je, porządkują i magazynują w jednym miejscu.
InForum Business Intelligence może skutecznie wspierać procesy decyzyjne zarówno w firmie handlowej, dystrybucyjnej, jak i w dużym banku czy przedsiębiorstwie produkcyjnym, na wszystkich jego poziomach. Dla zarządzającego produkcją oprócz planowania najważniejsze jest rozliczenie produkcji i jej późniejsza analiza. W cyklu produkcyjnym system transakcyjny rejestruje odchylenia (planowane, inżynieryjne i rzeczywiste) od zdefiniowanych wartości standardowych. Istotna jest późniejsza zaawansowana analiza tych odchyleń z dokładnością do grupy wyrobów lub pojedynczego wyrobu, gdyż w połączeniu z alokacją kosztów ogólnych na produkt odchylenia te bezpośrednio przekładają się na rentowność wyrobu gotowego. Ponadto, dzięki wielowymiarowej analizie przyczyn odchyleń, można szybko reagować na powtarzające się nieprawidłowości w procesie produkcyjnym, a to z kolei owocuje wzrostem efektywności i zmniejszeniem kosztów produkcji.
Rozwiązania BI wspomagają również planowanie i budżetowanie – i to nie tylko na poziomie operacyjnym, ale i strategicznym, co w branży przemysłowej jest niezwykle istotne, tak samo jak możliwość implementacji znanych metodologii – BSC, ABC – łącznie z prezentacją najważniejszych danych firmy za pomocą kokpitów menedżerskich, które jasno obrazują kondycję wszystkich bądź wybranych obszarów działalności przedsiębiorstwa. |