Inteligentne narzędzia w służbie innowacji

W przyszłości sukces odniosą firmy, które zainwestują w wiedzę i narzędzia umożliwiające stałe wprowadzanie innowacji w dziedzinie produktów i procesów

Czego potrzebuje współczesny dyrektor, by inteligentnie kierować przedsiębiorstwem? Czy wiedza i narzędzia sprawdzające się w przeszłości wystarczą, by w przyszłości podejmować trafne decyzje? Z najnowszego badania bostońskiej firmy analitycznej AberdeenGroup wynika, że w ciągu ostatnich dwóch lat ponad jednej trzeciej przedsiębiorstw produkcyjnych udało się znacząco podnieść wskaźniki zadowolenia klientów oraz ograniczyć koszty operacyjne.

Mimo że wyniki te są dość dobre, w nadchodzących latach stałe usprawnienia operacyjne nie wystarczą, by przegonić konkurencję. W przyszłości sukces odniosą firmy, które zainwestują w wiedzę i narzędzia umożliwiające ciągłe wprowadzanie innowacji w dziedzinie produktów i procesów. Wynika to z faktu, że przedsiębiorstwa gromadzą mnóstwo danych, ale czerpią z nich zbyt mało przydatnych informacji.

Jak zatem gromadzić dane i przekształcać je w wiedzę zapewniającą podejmowanie właściwych decyzji?

Tworzenie wytycznych określających metody gromadzenia i przechowywania danych, a także integracja systemów i przemyślany ich dobór w przyszłości – to typowe działania przedsiębiorstw, w tym zakładów produkcyjnych 

Na początku była baza danych

Przedstawiciele kadry zarządzającej i kierownicy zakładów mają zazwyczaj dostęp do metryk, zwanych kluczowymi wskaźnikami wydajności (key performance indicator – KPI). Na ich podstawie dokonują szybkiej oceny wydajności przedsiębiorstwa. O ile kryteria pomiarów i ich odniesienie do rzeczywistości różnią się w zależności od roli wskaźnika, to jednak oszacowanie wyników wymaga zebrania odpowiednich danych i dostarczenia ich do osób podejmujących decyzje i odpowiedzialnych za wprowadzanie zmian.

Niestety, niełatwo wyciągać wnioski z danych produkcyjnych pochodzących z różnych aplikacji i systemów automatyki przemysłowej. Mimo że poszczególne systemy kryją w sobie mnóstwo danych, projektowano je niezależnie, wyłącznie do realizacji konkretnych zadań. Niewiele uwagi poświęcano kwestii integracji autonomicznych systemów po ich zainstalowaniu.

Przedsiębiorstwa działające w skali globalnej mają do czynienia z dziesiątkami różnych systemów w każdym zakładzie. Problem nawarstwia się, gdy do sieci korporacyjnej dodawane są nowe obiekty, przejmowane inne firmy czy nawiązuje się współpracę w ramach sieci dostaw.

Konieczność podporządkowania się przepisom prawnym oraz wymogi odbiorców związane z bezpieczeństwem powodują, że codziennie gromadzi się coraz więcej danych, które muszą być dostępne na każde żądanie. Jeszcze nigdy informacje na temat produkcji i łańcucha dostaw, dotyczące towarów i procesów ich wytwarzania, nie były dostępne w takim stopniu jak obecnie.

Wyzwaniem jest zatem dostarczenie – w sposób opłacalny – właściwych danych szczegółowych do celów związanych z przestrzeganiem wymogów prawnych oraz inteligentny dobór informacji istotnych dla procesu decyzyjnego. Czołowe przedsiębiorstwa produkcyjne podjęły to wyzwanie i poszukują skutecznego rozwiązania.

Według badania AberdeenGroup 85% przedsiębiorstw odnoszących największe sukcesy w swoich branżach stworzyło globalną strategię standaryzacji danych we wszystkich obiektach przemysłowych i całej sieci korporacyjnej. W celu jej realizacji podejmowane są określone działania (patrz: wykres). Najczęściej stosowaną metodą, którą posłużyło się aż 78% przedsiębiorstw, jest standaryzowanie zestawów kluczowych wskaźników wydajności we wszystkich obiektach przemysłowych. Działanie to umożliwia porównywanie różnych linii i zakładów produkcyjnych pod względem takich wartości, jak produktywność czy koszt jednostkowy.

Przedstawiciele kadry zarządzającej, uzbrojeni w tego rodzaju intuicyjne dane, mogą łatwo wyselekcjonować oddziały najbardziej i najmniej efektywne. Promowanie optymalnych rozwiązań w siostrzanych zakładach powinno zatem owocować poprawą wydajności słabszych oddziałów. W dodatku jednolity system informacyjny oraz widoczność poszczególnych zakładów w skali globalnej może zmotywować pracowników do wprowadzania lepszych rozwiązań w celu realizacji bieżących zadań.

Oddziały uzyskujące większą wydajność wyznaczają standardy techniczne. Coraz częściej wprowadza się wspólne wytyczne w zakresie gromadzenia i przechowywania danych, integracji czy doboru systemów. Tworząc standardy i upraszczając procesy, uwalnia się pracowników od powtarzających się zadań. Można wówczas liczyć na ich kreatywność w naprawdę istotnych zagadnieniach dotyczących produkcji.

Inteligentne planowanie

Żaden dyrektor nie jest w stanie efektywnie zarządzać przedsiębiorstwem na podstawie surowych danych z produkcji. Nieodzowne są narzędzia do wizualizacji operacji, analizowania przyczyn i skutków, a także symulacji możliwych scenariuszy. Do tego celu służą stosunkowo nowe rozwiązania, określane mianem manufacturing intelligence (MI), prezentujące dane z produkcji bezpośrednio przez portale internetowe.

Rozwiązania MI umożliwiają proaktywne monitorowanie produkcji przez wizualizację zadań, maszyn i urządzeń. Dzięki nim kierownicy zakładów i oddziałów mogą nadzorować pracę wielu linii czy zakładów produkcyjnych i zarządzać nią. Z kolei dyrektorzy i szefowie odpowiedzialni za finanse śledzą za ich pomocą poprawę wydajności.

W większości badanych przedsiębiorstw za kwestie wymagające największej uwagi uznano zarządzanie kluczowymi wskaźnikami wydajności oraz dostarczanie w czasie rzeczywistym wyników do ośrodków decyzyjnych rozsianych po całej firmie. Z raportu AberdeenGroup zatytułowanego „Global Manufacturing: MES and Beyond” („Systemy zarządzania produkcją globalną”) wynika, że u ponad 40% przebadanych firm funkcjonują systemy przetwarzania wskaźników KPI, natomiast w przypadku 47% podmiotów takie rozwiązania będą uruchomione w ciągu najbliższego roku (patrz: tabela). 

^{Źródło: Aberdeen Group}

W większości badanych przedsiębiorstw za najważniejsze kwestie uznano zarządzanie kluczowymi wskaźnikami wydajności oraz dostarczanie wyników w czasie rzeczywistym do ośrodków decyzyjnych rozsianych po terenie całej firmy

 Nie ma jednak zgodności co do optymalnej metody uzyskiwania wskaźników. Jak dowodzi badanie, w 41% przedsiębiorstw wskaźniki wydajności w czasie rzeczywistym obliczane są na podstawie danych z systemów klasy MES (manufacturing execution system – system zarządzania procesem wytwarzania), 29% firm bazuje na systemach SCADA (nadzór i akwizycja danych), a 18% wykorzystuje rozwiązania MI. Przewiduje się, że około jednej trzeciej przedsiębiorstw zainwestuje w przynajmniej jedną z wymienionych technik w ciągu nadchodzących dwóch lat.

Stosunkowo duży odsetek respondentów nie ma żadnych planów ani sprecyzowanych potrzeb lub w ogóle nie dysponuje żadną wiedzą na temat omawianych rozwiązań. Bez wątpienia jednak decydenci otrzymujący w czasie rzeczywistym dane w formie wskaźników wydajności mogą podejmować lepsze decyzje, a cały proces promuje wprowadzanie innowacji.

Od czego zacząć?

Ponieważ liczba dostępnych danych jest ogromna i ciągle rośnie, niełatwo wybrać te, na których będą się opierały najbardziej trafne decyzje. Poniżej przedstawiamy kilka propozycji skutecznej prezentacji wskaźników wydajności.

• Na poziomie zakładu produkcyjnego

Wizualizacja i kontrola produkcji

Integrujemy systemy działające w zakładzie lub oddziale przedsiębiorstwa. Łączymy systemy automatyki przemysłowej, sterowania procesem i systemy archiwizacji danych w jeden system klasy MES lub inną platformę. Bezpośredni dostęp do systemów uzyskamy, instalując rozwiązanie klasy MI. Następnie dzięki funkcjom prezentacji wskaźników wydajności czasu rzeczywistego zwiększamy efektywność produkcji.

Udostępnienie operatorom i kierownikom informacji w czasie rzeczywistym

Operatorów wyposażamy w narzędzia zapewniające pełną kontrolę nad procesami, za które są odpowiedzialni. Dzięki temu zyskamy pewność, że każdy etap produkcji oraz związane z nim procedury kontroli jakości zostaną poprawnie wykonane, zanim produkt zostanie skierowany do następnego etapu. Musimy zadbać o przejrzystość wszystkich operacji, co zaowocuje prawidłowym przepływem zasobów i ułatwi ewentualne zmiany na linii.

Wyposażenie kierowników produkcji w narzędzia wspomagające podejmowanie trafnych decyzji we właściwym czasie.

Kierownicy produkcji muszą mieć dostęp do odpowiednich informacji, systemów wizualizacji procesów, danych i narzędzi analitycznych, za pomocą których będą dokonywali uzasadnionych wyborów w takich dziedzinach, jak przydzielanie zasobów, realizacja zamówień czy rozwiązywanie nieprzewidzianych problemów.

• Na poziomie organizacji globalnej

Ustanowienie globalnych standardów informacji, techniki i sprawozdawczości

Ustalamy wspólną terminologię i korporacyjne standardy dotyczące zarządzania informacją, transferu najlepszych rozwiązań i procesów biznesowych realizowanych na terenie zakładów. Wdrażamy ogólnokorporacyjny program poprawy wydajności produkcji, w ramach którego poszczególne fabryki zostaną przystosowane do realizacji celów korporacyjnych, a wyniki tych działań będą stale monitorowane.

Udostępnienie rozwiązań MI zarządowi

Narzędzia MI dostarczają członkom kadry zarządzającej informacje dotyczące produkcji. Na ich podstawie we właściwym czasie będą oni w stanie podejmować trafne decyzje. Zapewniamy wizualizację pracy zakładów z możliwością przechodzenia na kolejne poziomy szczegółowości odnoszące się do produktów, obiektów przemysłowych, procesów, wymogów prawnych, spraw kadrowych lub innych istotnych zagadnień.

Technika w służbie innowacji

Informacje o produkcji, które staną się dostępne w wyniku usprawnienia procesów i techniki, powinny docierać do kierownictwa i personelu. Stanowią one bazę do wprowadzania innowacji w dziedzinie produktów, procesów i usług.

 &nbsp

 &nbsp