Fabryka na miarę XXI wieku

Outsourcing oraz filozofia „clean thinking”, czyli porządek, czystość, jakość i stały rozwój – to strategia działania Volkswagen Motor Polska

Kiedy rada nadzorcza Volkswagen AG podjęła decyzję o budowie zakładu produkcji silników wysokoprężnych w Polsce, sprawy potoczyły się szybko. W marcu 1998 r. wybrano lokalizację w Legnickiej Strefie Ekonomicznej w Polkowicach, a już w sierpniu 1999 r. dokonano otwarcia fabryki. Produkcję rozpoczęto po miesiącu, a w wyniku zakończonego audytu procesu produkcji zadecydowano, że Volkswagen Motor Polska będzie głównym (A) dostawcą silników wysokoprężnych dla koncernu. Fabryka w Polkowicach szybko osiągnęła pełną moc produkcyjną i już w lutym 2002 r. z linii montażowej zjechał milionowy silnik.

Obecnie fabryka wytwarza 600 tys. silników wysokoprężnych rocznie, co w przeliczeniu na dni robocze daje 2250 sztuk dziennie. Silniki znajdują zastosowanie w 17 modelach samochodów takich marek, jak VW, Seat, Skoda i Audi, trafiając do fabryk VW Poznań oraz na terenie Niemiec, Hiszpanii Portugalii, Belgii, Afryki  Południowej, Chin i Meksyku. Zakład zatrudnia ok. 1000 osób w polkowickiej fabryce, kolejne 350 znalazło zatrudnienie w firmach podwykonawczych. Inwestycja kosztowała 240 mln euro.

Tylko produkcja

Zakład w Polkowicach zajmuje się jedynie produkcją. Wszystkie procesy towarzyszące obsługiwane są w trybie outsourcingu przez firmy zewnętrzne. Ograniczenie statutowej działalności zakładu jedynie do produkcji to zjawisko coraz częściej spotykane. Taki model, w którym można znacznie ograniczyć marnotrawstwo czasu, pieniędzy i materiałów, nazwany lean manufacturing (elastyczna produkcja) – wytwarzanie „wyszczuplone”, oszczędne – zdobywa coraz większą popularność wśród producentów.

W fabryce w Polkowicach zastosowano model produkcji ciągnionej, gdzie generatorem tempa produkcji jest Dział Logistyki, zajmujący się wysyłaniem gotowych produktów do klienta. Tempo produkcji kontrolowane jest za pomocą wizyjnego systemu kontroli – umieszczonych w widocznych punktach tablic świetlnych, pokazujących zakres dziennego zadania oraz aktualny stan jego wykonania.

^{Na zdjęciu od lewej: Horst-Günter Buhl-Böker, dyrektor ds. produkcji VWMP oraz Marcin Oleksy, koordynator zakładu ds. TPM (Total Productive Maintenance)}

W zakres produkcji w polkowickiej fabryce wchodzą: obróbka mechaniczna, montaż i kontrola gotowych produktów.

Obróbce mechanicznej poddawane są bloki silnika, wały korbowe, wałki rozrządu, głowice i korbowody. Wszystkie czynności na wydziale obróbki mechanicznej są w pełni zautomatyzowane. W tej strefie produkcji stosowane są oznaczenia za pomocą dwuwymiarowych kodów kreskowych. Jakość obróbki mechanicznej zapewniają systemy Artis i Biltz, które precyzyjnie śledzą stopień zużycia narzędzi oraz dokładność ich ustawienia, zawczasu sygnalizując potrzebę interwencji.

W chwili, gdy podstawowa część silnika znajdzie się na linii montażowej, zyskuje ona swój własny, indywidualny nośnik informacji, gdzie zapisywana jest cała historia jej produkcji, czyli kiedy i jakie elementy  zostały zamontowane itp. Nośnik ten towarzyszy produktowi aż do końca, jest z nim na stałe stowarzyszony podczas całego montażu.  W ten sposób, znając numer silnika, można w każdej chwili odtworzyć jego produkcję. Zapisany na nośniku „rozkład operacji” eliminuje pomyłki, dzięki niemu nie da się pominąć żadnej z koniecznych czynności.

Linia montażowa zakończona jest szeregiem stanowisk pomiarowych, gdzie szczegółowej kontroli poddawany jest każdy opuszczający linię silnik, mierzone są jego wszystkie podstawowe parametry.

Ciągle w ruchu

Nad całością produkcji czuwa Serwis Techniczny, któremu podlegają następujące działy:

• Systemy i Procesy – zajmuje się nadzorem nad prawidłowością funkcjonowania elektronicznych systemów produkcyjnych, dokumentacją techniczną maszyn i urządzeń oraz jakościowymi systemami nadzoru produkcji.
• Utrzymanie Ruchu czuwa nad stanem technicznym maszyn i urządzeń, zajmuje  się dokumentacją techniczną, organizacją pracy montażu oraz analizami awarii. Magazynami części zamiennych oraz mechaniką i automatyką zajmuje się firma zewnętrzna Hörmann.
• Dział Współpracy koordynuje aktywność firm obsługujących w trybie outsourcingu wiele obszarów działania przedsiębiorstwa.

  System Sauter firmy NovaPro

 Za gospodarkę narzędziową odpowiada firma TCM. Stanowiska jej pracowników rozmieszczone są na terenie fabryki, wśród linii produkcyjnych. W pobliskiej siedzibie firma prowadzi magazyn narzędzi zapasowych. Procesy związane z utrzymaniem budynku obsługują trzy zewnętrzne firmy – Impel odpowiada za porządek przed zakładem oraz na głównych ciągach komunikacyjnych i w części biurowej. Czystości na stanowiskach pracy pilnują sami pracownicy. Odzieżą ochronną zajmuje się firma Berendsen. Dzięki wprowadzeniu elektronicznych identyfikatorów odzieży każdy ma pewność, że jego strój roboczy nie trafi do innej osoby. Za resztę funkcji utrzymania budynku odpowiada firma Hörmann.

Płyny eksploatacyjne, a więc oleje, smary, chłodziwa, dostarcza firma Houghton i zabiera do utylizacji płyny wyeksploatowane. Dostawę mediów – wody, energii elektrycznej, ciepła itd. – zapewnia firma Hörmann, której siedziba mieści się w tej samej strefie ekonomicznej, gdzie własne warsztaty i magazyn. Hörmann, poza głównym zleceniodawcą Volkswagen Motor Polska, obsługuje także inne firmy.

Informatyka

Głównym narzędziem informatycznym stosowanym do wspomagania zarządzaniem produkcją jest Maximo firmy MRO Software oraz SAP. Maximo to system złożony z powiązanych ze sobą modułów, które w połączeniu z bazą danych stanowią sprawne zintegrowane narzędzie obsługujące cały obszar produkcyjny przedsiębiorstwa. Maximo może współpracować z systemem baz danych Oracle lub MS SQL. Każdy moduł może współdziałać z aplikacjami zewnętrznymi (systemami CAD, narzędziami graficznymi itp.).

Moduł Zlecenia Pracy zapewnia nadzór nad czynnościami związanymi z przygotowaniem, wykonaniem i rozliczeniem zadań remontowych, awaryjnych, konserwacyjnych.

Moduł KZ (Konserwacja Zapobiegawcza) ułatwia planowanie oraz realizację czynności remontowych o charakterze planowo-zapobiegawczym, nadzorując terminy i zakresy remontów planowanych na podstawie upływu czasu lub ilości wykonanej pracy.

Moduł Magazyn wspomaga zarządzanie częściami zamiennymi i materiałami wykorzystywanymi w toku prac remontowych i konserwacyjnych. Maximo umożliwia monitorowanie przepływu części, rezerwuje materiały dla zatwierdzonych zleceń robót, wskazuje sytuacje, gdy zapasy magazynowe są na poziomie niższym niż minimum ustalone przez użytkownika, uruchamia procedury zakupów dla odtwarzania zapasu potrzebnych części itp.

Moduł Maszyny/Urządzenia ułatwia zarządzanie środkami trwałymi. Umożliwia m.in. tworzenie struktury nieruchomości – powiązań pomiędzy poszczególnymi elementami, takimi jak budynki, piętra, pomieszczenia, oraz rejestrowanie innego rodzaju strukturalnych środków trwałych. Dla tak zdefiniowanych obiektów możliwe jest śledzenie kosztów remontów (tzw. MPK – Miejsce Powstania Kosztów), przeglądanie historii pracy i historii awaryjności urządzeń, rejestracja wyników pomiarów, tworzenie i aktualizacja dokumentacji technicznej opartej na informacji zawartej w bazie danych.

Moduł Zakupy zapewnia przygotowanie oraz realizację procedur zakupu materiałów i części koniecznych do realizacji zadań remontowych. Procedury zakupu są śledzone od momentu powstania zapotrzebowania aż do chwili rozliczenia  kosztów i dokonania przez system transakcji inwentarzowej.

Moduł Plany Pracy umożliwia tworzenie szablonów realizacji czynności remontowych. Plan pracy jest szczegółowym opisem działań, które muszą być wykonane w ramach danego zadania. Moduł zapewnia tworzenie wykazów przewidywanych części zamiennych, materiałów oraz narzędzi, które powinny być wykorzystane w toku prac, a także wykazów pracowników wyznaczonych do realizacji poszczególnych operacji. Udostępnia również informacje dotyczące przewidywanych kosztów poszczególnych operacji i całego zadania.

Moduł Zatrudnienie zawiera informacje dotyczące wszystkich pracowników związanych z realizacją prac remontowych i konserwacyjnych. Poza danymi osobowymi, rejestruje rozliczenia przepracowanych godzin, stawki płacowe poszczególnych prac i skalę nadgodzin. Ponadto umożliwia  grupowanie pracowników ze względu na posiadane kwalifikacje, co ułatwia i przyspiesza późniejsze ich przydzielanie do odpowiednich prac.

Moduł Kalendarze służy do definiowania czasu pracy urządzeń oraz pracowników. Określenie kalendarza dla poszczególnych pracowników i urządzeń ułatwia właściwe zaplanowanie prac, zapewniając obniżenie kosztów związanych z remontami. Moduł Zasoby gromadzi dane o firmach (sprzedawcy, dostawcy), kontraktach serwisowych i narzędziach wykorzystywanych w pracach remontowych i konserwacyjnych.

Moduł Własne Aplikacje umożliwia tworzenie przez użytkownika i dostosowywanie do jego potrzeb własnych tablic w bazie danych i własnych ekranów aplikacji jako uzupełnienie systemu podstawowego. Utworzone maski mogą być wykorzystywane w dowolnym module systemu.

Moduł Setup zawiera wiele funkcji systemowych zapewniających sprawne i skuteczne działanie całego systemu Maximo. Ułatwia m.in. tworzenie i modyfikowanie raportów, definiowanie aplikacji zewnętrznych wykorzystywanych w systemie,  ustalanie praw dostępu użytkowników do określonych modułów, aplikacji, ekranów i opcji, modyfikowanie struktury i parametrów  bazy danych Maximo.

Moduł Narzędzia zawiera trzy aplikacje ułatwiające zarządzanie bazą danych Maximo poprzez ingerencję bezpośrednio w język programowania baz danych SQL, modyfikację wyglądu i zawartości ekranów, formularzy i okien oraz archiwizację danych. Poza Maximo w Volkswagen Motor Polska wykorzystywane są inne systemy zapewniające kontrolę nad procesami związanymi z funkcjonowaniem zakładu.

Sauter – monitoring sprężonego powietrza, układów wentylacji, wody chłodzącej, stacji paliw i agregatów chłodzących. Nad zużyciem energii elektrycznej czuwa system ERCO.NET, natomiast nad monitoringiem stacji gazu – system Gazvin. Jakość obróbki mechanicznej zapewniają systemy Marposs i Sirio. Montaż produktu jest nadzorowany przez system S-Team gromadzący i wizualizujący dane jakościowe montowanego silnika.

Wszystkie programy współpracujące z systemem Maximo tworzą środowisko informatyczne zapewniające szczegółowe kontrolowanie pracy całego ciągu produkcyjnego.

W pozostałej części firmy wykorzystywany jest system SAP, obejmujący sferę finansów (wykorzystuje dane z Maximo) oraz zarządzanie kadrami. W 2003 r. w Polkowicach wdrożono rozwiązanie mySAP Human Resources – wspomaganie zarządzania rekrutacją, szkoleniami, oceną pracowników, ich kwalifikacjami i rozwojem.

VWMP prowadzi swoją firmę zgodnie z filozofią „clean thinking” a także TPM, co oznacza m.in. porządek, czystość, jakość i stały rozwój. Fabryka w Polkowicach pięciokrotnie zdobyła przyznawaną corocznie przez władze koncernu najwyższą nagrodę za czystość. Średnia wieku w polkowickiej fabryce wynosi ok. 28 lat. Wśród załogi 53%  ma wykształcenie średnie techniczne, 28% zawodowe i 19% wyższe. Obecnie blisko 40% załogi podnosi swoje kwalifikacje.

Autor: Cezary Pochrybniak, MSI Polska