Ocenia się, że tylko 10% firm produkcyjnych w Polsce korzysta z systemów MES (Manufacturing Executive System). W dodatku nadal zadawane są pytania, po co nam MES, gdy mamy ERP? Dlaczego tak niska jest świadomość korzyści, jakie dają tego typu systemy?
Rynek MES w Polsce jest bardzo młody. Działa na nim jednak całkiem sporo firm. Ofertę oraz dorobek (na przykładzie wdrożeń) niektórych z nich przedstawiamy (w kolejności alfabetycznej).
APRISO
Firma oferuje system FlexNet (producent: Apriso Corporation, Long Beach, Kalifornia, USA). Jest obecna w Polsce od 2000 r. Pierwsze wdrożenia w Hexal i Opoczno SA (wcześniej Ceramika Opoczno) miały miejsce w 2003 i 2004 r. Do tego czasu polski zespół przeprowadzał wdrożenia na zagranicznych rynkach w Europie Zachodniej, na Dalekim Wschodzie i w Ameryce Łacińskiej. Od 2003 r. firma wykonała 6 projektów.
Systemy MES stosowane są praktycznie w każdej branży, gdzie produkcja stanowi core-business, takiej jak: medyczna/farmaceutyczna, budowlana, motoryzacyjna, tytoniowa, przetwórcza. Na zachodnich rynkach Apriso wykonywała projekty dla firm z branży zbrojeniowej i lotniczej (m.in. Lockheed Martin), elektronicznej (m.in. Panasonic, Ricoh), energetycznej i chemicznej (np. LG Energy, L’Oreal), przetwórczej (m.in. Novelis, International Paper, 3M), a także spożywczej (Bacardi, Pepsi Cola,Tropicana) i motoryzacyjnej (Volvo, General Motors).
Opoczno SA – zakład w Opocznie
Rok instalacji: 2004
Zakres: wdrożenie objęło przyjęcia z produkcji, etykietowanie palet (automatyczne), przeniesienia z/do sortowni płytek, przeniesienia między magazynami (fizycznie oddalonymi o kilka kilometrów), obsługę kompletacji wysyłek (w ilościach całopaletowych, jak i pojedynczych kartonach), inwentaryzację.
Najważniejsze cechy systemu: możliwość elastycznego dostosowania do potrzeb klienta, standardowa integracja z SAP WM, możliwość rezygnacji z kontroli jednostek składowania w SAP i przeniesienie go do systemu wykonawczego FlexNet, który posiada nie tylko dane wykonawcze (historia przeniesień), ale też możliwość uzyskania precyzyjnej informacji o położeniu produktu na terenie zakładu (z dokładnością do ciągnika, na którym paleta jest przewożona do innego zakładu).
Liczba użytkowników: ponad 100
Zmiany w funkcjonowaniu zakładu: wprowadzenie kontroli ciągników lokacji wymusiło dokładne oznakowanie lokacji (łącznie z ciągnikami), a także podzielenie regałów na strefy całopaletowe i resztkowe (pojedyncze kartony), konieczna stała się reorganizacja stref składowania na wolnym powietrzu.
Korzyści z wdrożenia: celem całego wdrożenia było zapewnienie kontroli nad produktem (m.in. zmniejszenie strat związanych z brakiem możliwości określenia, co stało się z daną paletą). Wprowadzenie zautomatyzowanej inwentaryzacji miało wpływ na zwiększenie kontroli nad produktem. Z kolei wprowadzenie ustandaryzowanego procesu kompletacji wysyłek zapewniło przyspieszenie procesu dostawy od złożenia zamówienia przez klienta do momentu wysyłki, co było istotne w sytuacji dynamicznie rosnącej liczby odbiorców, zamówień i produkcji.
Hexal Polska – fabryka w Warszawie
Rok instalacji: 2003
Zakres: przyjęcie dostaw, przyjęcie i wydawanie materiałów z linii produkcyjnej, kompletacja dostaw wychodzących oraz gospodarka magazynowa.
Najważniejsze cechy: Hexal oczekiwał elastycznego systemu, który będzie na bieżąco dostosowywać się do rozwijającej się firmy. System miał za zadanie nadzorować procesy logistyczne (magazynowanie, w tym pakowanie i etykietowanie ampułek z lekarstwami), które z roku na rok podlegały intensyfikacji (w ostatnich 4 latach produkcja wzrosła z 8 do 16 mln preparatów).
Liczba użytkowników systemu: ponad 100
Zmiany w funkcjonowaniu zakładu: procedury przeniesień magazynowych powstawały równocześnie z tworzeniem koncepcji wdrożenia FlexNet. Była to bowiem zupełnie nowa fabryka, sprzęt, a więc również procedury. System został tak skonfigurowany, by prowadził pracownika krok po kroku, sygnalizując, jakie czynności ma wykonać, oraz kontrolując stan ich wykonania. Zapewnił przewidywalność działań oraz powtarzalność procesów dzięki wprowadzeniu transakcji terminalowych (sekwencja kroków, np. przy przyjęciu dostaw, wydaniu materiałów na produkcję, przyjęciu z produkcji wyrobu gotowego).
Logika magazynowa zawarta w systemie FlexNet umożliwiła wydajny podział magazynów na trzy strefy (surowce, półprodukty, wyroby gotowe), dostępne tylko dla konkretnych grup pracowników. Podział magazynu na strefy wyeliminowała ryzyko wykorzystania niewłaściwych materiałów oraz przyspieszyła proces lokalizacji konkretnego towaru.
Korzyści z wdrożenia: w odrębnych miejscach składowane są w magazynie materiały wykorzystywane do produkcji oraz wyroby gotowe (wydzielenie stref dostępu zaakceptował Nadzór Farmaceutyczny); pełna koordynacja działań pracowników magazynowych, kontroli jakości i produkcyjnych; skrócenie czasu przyjęcia materiałowego; szybka realizacja prac magazynowych; brak błędów przy wysyłce (ograniczenie kosztów reklamacji); integracja procesów magazynowych i produkcyjnych, wyeliminowanie błędów (co ograniczyło dodatkowe koszty logistyczne).
British American-Tobacco – fabryka w Augustowie
Rok instalacji: 2006
Zakres funkcji: logistyka (funkcjonalność magazynowa), pełen nadzór nad operacjami magazynowymi (od przyjęcia po wysyłkę), produkcja (kontrola procesów produkcyjnych w czasie rzeczywistym), kontrola jakości z uwzględnieniem dynamicznych reguł próbkowania.
Najważniejsze cechy systemu: kontrola realizacji zleceń produkcyjnych oraz monitorowanie zużycia komponentów w czasie rzeczywistym w integracji z SAP, automatyczne rejestrowanie pełnej genealogii produktów.
Liczba użytkowników systemu: w systemie jest zarejestrowanych ponad 600 użytkowników (praca na 3 zmiany), równocześnie z systemu korzysta około 200 osób.
Zmiany w funkcjonowaniu zakładu: identyfikacja kodami paskowymi materiałów przez dostawców (kody SSCC na etykietach materiałów zawierające dane wymagane przez BAT); eliminacja dokumentacji papierowej przy przesunięciach wewnętrznych, wydawaniu materiałów na produkcję oraz pobieraniu wyrobów na wysyłkę; zamówienia wewnętrzne generowane przez system FlexNet usprawniły komunikację pomiędzy pracownikami w różnych działach BAT (zamiast komunikacji słownej obarczonej pomyłkami); eliminacja dokumentacji papierowej przy rejestrowaniu genealogii wyrobów, weryfikacji poprawności komponentów; w SAP wprowadzono dodatkowe dane przesyłane do FlexNet i stamtąd drukowane na etykietach; konieczne stało się zarządzanie zleceniami produkcyjnymi nie tylko dla wyrobów gotowych, ale i dla półproduktów.
Korzyści z wdrożenia: umożliwienie przejęcia zobowiązań produkcyjnych z fabryk w Belgii i Anglii; zwiększenie mocy produkcyjnej z 12 mld do 20 mld sztuk papierosów rocznie (w ciągu dwóch lat); zwiększenie kompleksowości produkcji ze 100 do 400 wariantów papierosów (w ciągu dwóch lat); dostosowanie do nowej rzeczywistości produkcyjnej (krótkoseryjność i zmienność produkcji, pull, kompleksowość etc.); pełna genealogia produktów; wyeliminowanie ryzyka produkcji wyrobu gotowego z niewłaściwych komponentów.
ASKOM
Firma oferuje elementy systemów MES od 2000 r., natomiast od 2005 r. posiada w ofercie SIMATIC IT (firmy Siemens, jako jedyna w Polsce posiada status Siemens SIMATIC IT Solution Specialist) – zintegrowany system zarządzania produkcją w czasie rzeczywistym (MES), automatyzacji badań laboratoryjnych (LIMS) oraz zarządzania cyklem życia i specyfikacjami produktów (PLM), w pełni zgodny z przemysłową normą ISA95.
Użytkownicy reprezentują branże: farmaceutyczną, przemysł spożywczy, motoryzacyjny, maszynowy, samochodowy, AGD.
Zakłady Azotowe Kędzierzyn SA
Termin: listopad 2005 r.
Wdrożenie: system bilansowania i rozliczania mediów energetycznych Zakresem prac została objęta część dotycząca ok. 1500 pomiarów mediów nieelektrycznych: produkcja i dystrybucja pary wodnej o różnych parametrach na potrzeby technologii chemicznych i celów grzewczych; pomiary ciepła w wodzie grzewczej na potrzeby zakładu oraz ogrzewania miasta Kędzierzyn-Koźle; pomiary wody pitnej, przemysłowej, zdemineralizowanej i innej; pomiary gazu koksowniczego, azotu bezpieczeństwa oraz powietrza dla instalacji AKPiA. Zastosowano system rozproszony składający się z 16 koncentratorów Beckhoff CX1000, do których sprowadzone zostały pomiary oraz łącza komunikacyjne z systemami obcymi, przy czym w zależności od warunków terenowych wykorzystano łącza elektryczne, światłowodowe bądź bezprzewodowe. Koncentratory połączono z serwerem systemu wydzieloną siecią Ethernet.
Oprogramowanie koncentratorów zapewnia buforowanie danych do 7 dni w przypadku braku łączności z serwerem oraz automatyczne uzupełnianie bazy pomiarów po odzyskaniu łączności. Konfiguracja serwera – stanowiącego najważniejszy element systemu – zawiera macierz dyskową pracującą w systemie RAID 5 oraz redundantne zasilanie. Na serwerze w środowisku Windows 2003 Server zainstalowane zostały baza danych SQL oraz oprogramowanie wizualizacji ASIX, które stanowi interfejs użytkownika systemu bilansowania, rozliczania mediów i raportowania. Raporty dostępne są z poziomu przeglądarki internetowej na stanowiskach komputerowych w sieci zakładowej. Dzięki wdrożeniu systemu zlikwidowano konieczność uzgadniania z odbiorcami wartości rozliczeniowych w przypadku utraty danych, uporządkowano informacje o stanie sieci dystrybucyjnej i produkcji mediów. System udostępnia w czasie rzeczywistym pełne informacje o stanie sieci dystrybucyjnej, co pozwala szybko reagować na awarie.
Philips Lighting Polska SA
Termin: 2001 r.
System Kontroli Produkcji (SyKoP) na Wydziale Świetlówek Philips Lighting Polska SA gromadzi, przetwarza i analizuje dane niezbędne do kontroli i oceny jakości procesów produkcyjnych. Parametry procesów produkcji są wprowadzane na bieżąco przez operatorów linii produkcyjnych za pomocą specjalistycznych formularzy dostarczanych przez intranetowy serwer WWW. System w czasie rzeczywistym określa odchyłki parametrów procesów: trend, run, przekroczenie linii ostrzegawczej jako podstawa do wykonywania akcji korygujących. Zebrane dane wykorzystywane są również do wyliczania współczynników zdolności procesu Cp i Cpk. System generuje szereg raportów obrazujących graficznie stan i trendy procesu produkcji, analizowanych przez inżyniera procesu.
System SyKoP opiera się na relacyjnej bazie danych MS SQL Server 7.0. Wykorzystuje mechanizm Active Server Pages w oparciu o Internet Information Server 4.0 firmy Microsoft.
Philips Lighting Polska SA
Termin: 2001 r.
System zarządzania produkcją Wydziału Jarzników oraz Świetlówek – TPM (Total Productive Maintenance) zbiera dane o procesach produkcyjnych wprowadzane przez operatorów linii po zakończeniu każdej zmiany; wylicza wskaźniki produkcyjne oraz generuje raporty tabelaryczne i wykresy, które udostępnia do analizy personelowi nadrzędnemu. System został zrealizowany w architekturze trójwarstwowej: wszystkie dane są przechowywane na centralnym serwerze pracującym w systemie Windows NT 4.0 Server, z bazą MS SQL Server 7.0; logika biznesowa została wbudowana w aplikację intranetową wykonaną w technologii Active Server Pages; wykorzystano Internet Information Server 4.0 pracujący również na centralnym serwerze.
Cały interfejs użytkownika wykonany jest w technice intranetowej, do uruchomienia potrzebna jest tylko standardowa przeglądarka WWW. Rozwiązanie pozwoliło zminimalizować koszty administracyjne systemu, zwiększyć wydajność maszyn, zmniejszyć koszty produkcji, zredukować ilość awarii oraz koszty generowane przez postoje, zmniejszyć poziom zapasów oraz ilość reklamacji.
ASTOR
Firma oferuje na polskim rynku system MES Wonderware Production & Performance Management (producent: Invensys Wonderware, USA) od 1995 r. Wdrożyło go w Polsce ok. 30 przedsiębiorstw pochodzących z branż: hutniczej, AGD, elektronicznej, energetycznej, przemysłu gumowego i chemicznego. Firma uważa, że za 5 lat mamy szansę dogonić europejski rynek MES.
Oprogramowanie: monitoruje i śledzi produkcję w toku, dynamicznie kieruje produkcją, monitoruje i śledzi stany magazynowe, tworzy historię powstania produktu, śledzi dostępność maszyn i ich wykorzystanie, łączy dane z procesu z partiami produktów lub produktami.
Elektrociepłownia Gorzów SA
System wizualizacji, regulacji i sterowania procesów technologicznych oparty na narzędziach programowych Wonderware oraz sprzętowych GE Fanuc Automation. Pierwszy etap rozpoczęto uruchomieniem w sieci Ethernet sterownika GE Fanuc 90–30 (CPU331) z modułem komunikacyjnym CMM321 oraz sterownika GE Fanuc VersaMax (CPUE05) z konwerterem SET001. Wizualizację zrealizowano w systemie Wonderware InTouch 7.1, będącym jednocześnie stacją inżynierską.
W celu integracji z systemami zewnętrznymi do sieci przyłączono konwertery SET001 z istniejącymi licznikami ciepła CRP-05D do rozliczeń sprzedaży ciepła dla odbiorców oraz serwer zbierający dane z analizatora (PENTOL-CODEL) do ciągłego pomiaru emisji gazów i pyłu w emiterze EC2.
Huta Katowice SA (obecnie Mittal Steel Poland SA, oddział Dąbrowa Górnicza)
System sterowania i zarządzania Wydziałem Spiekalni opiera się na przemysłowej bazie danych Wonderware IndustrialSQL Server, która udostępnia dane przez rozbudowaną sieć kliencką. Skupiający wszystkie informacje technologiczne system centralnej rejestracji danych procesorowych spełnia takie funkcje, jak: akwizycja pomiarów analogowych dostarczanych przez sieć światłowodową, składanie zmiennych procesorowych w trybie cyklicznym, raportowanie produkcji i ważnych parametrów procesu.
System zaprojektowano w architekturze klient-serwer umożliwiającej pracę na wielu rozproszonych stanowiskach (komputerach klienckich), z zachowaniem bezpieczeństwa i integralności danych na komputerze serwera.
Kujawska Fabryka Farb i Lakierów NOBILES, Włocławek
System sterowania produkcją wsadową projektu P.H.U. WEGA opiera się na sterownikach wagowo-dozujących PR1730 firmy Global Weighing Technologies współpracujących z układami wejść/wyjść firmy Phoenix Contact. Oprogramowanie firmy Wonderware połączyło funkcję wizualizacji procesu (InTouch) i funkcję wielowątkowego procesu dozowania (InBatch). System umożliwił osiągnięcie takich celów, jak: powtarzalność produkcji, kontrola procesu z jednego miejsca, możliwość prowadzenia procesu według receptury wyrobu gotowego, realizowanie wielu receptur w tym samym czasie, pełne raportowanie procesu, łatwość układania i edycji receptur.
Provertis
Polska firma (z siedzibą w Krakowie), producent oprogramowania Statim klasy MES, LES – wprowadziła swój produkt na rynek europejski.
Statim – to zaawansowany zbiór aplikacji do gromadzenia i przetwarzania danych. Śledzi przepływ materiałów, począwszy od dostarczenia surowców przez produkcję aż do wysyłki gotowych produktów do klientów, za pomocą numerów seryjnych oraz numerów serii/partii. Możliwe jest grupowanie produktów w kontenerach lub na paletach. Przenoszenie zgrupowanych produktów odbywa się przez zeskanowanie pojedynczego kodu kreskowego. Tego typu właściwości są kluczowe w przemyśle samochodowym, spożywczym, papierniczym i farmaceutycznym. Istotną cechą pakietu jest możliwość rozszerzania funkcji systemu ERP.
Korzyści: automatyzacja i usprawnienie procesów logistycznych, magazynowych i produkcyjnych; łatwość w dostosowywaniu do konkretnych potrzeb przedsiębiorstwa; usprawnienie przepływu informacji pomiędzy fizycznymi procesami a systemem informatycznym; dostęp do dokładnych danych o przebiegu procesów w przedsiębiorstwie w czasie rzeczywistym; zwiększenie wydajności pracy dzięki zastosowaniu technologii automatycznego gromadzenia danych oraz inteligentnych procesów; redukcja ilości ręcznie wprowadzanych danych do systemu ERP; redukcja lub całkowita eliminacja błędów przy wprowadzaniu danych; krótki czas i niski koszt wdrożenia
PSI Produkty i Systemy Informatyczne
PSImes, PSImetals – systemy klasy MES oferowane od 1969 r., najnowsza wersja PSImes i PSImetals od 2005 r. Przykłady wdrożeń w Polsce: SAPA Aluminium (2006) – PSImes, wdrożenie w toku.
Sercem PSImes jest moduł harmonogramowania produkcji. Wygenerowany plan produkcji przekazywany jest na poziom Shop Floor w postaci zadań dla poszczególnych stanowisk pracy. Na poziomie tym rejestrowane są wszystkie zdarzenia niezbędne do śledzenia produkcji, co pozwala zrealizować koncepcję harmonogramowania online. System zawiera też moduły kontroli dostępu i czasu pracy oraz dla działu utrzymania ruchu. Przeznaczony dla branży metalowej (huty i walcownie metali).
VIX Automation
Dostawca systemu Proficy Plant Applications (producent: GE Fanuc, USA) od 2006 r. Pierwsze kontrakty w Polsce w trakcie negocjacji. Ponad 400 wdrożeń na świecie, głównie w branżach takich jak: spożywcza, farmaceutyka, chemiczna, motoryzacyjna. Według firmy mamy szansę dogonić rynek MES europejski za 3–5 lat, amerykański za 5–10 lat.
Proficy Plant Applications – oprogramowanie MES ułatwiające monitorowanie produkcji według kluczowych kryteriów. Za pomocą zintegrowanych raportów sieciowych oraz usług umożliwiających komunikację ze wszystkimi modułami Proficy ułatwia podejmowanie decyzji biznesowych w czasie rzeczywistym, poszerzając możliwości tradycyjnych aplikacji MES. Może być wdrażane jako pojedyncze moduły lub jako zintegrowane rozwiązanie.
Abis
Przedsiębiorstwa stawiają dziś coraz wyższe wymagania dotyczące bieżącej informacji o wydajności parku maszyn. Wiąże się to ze zwiększonym popytem na produkty, z coraz częstszym oddaleniem zarządów od miejsca produkcji, brakiem bieżących informacji w systemach ERP. Średni poziom kierowniczy i służby utrzymania ruchu oczekują zaimplementowania systemów, które wspomogą ich pracę. Kluczowym czynnikiem zwiększającym zainteresowanie systemami wspomagającymi produkcję jest konieczność zminimalizowania przestojów, awaryjności oraz potrzeba optymalizacji wykorzystania posiadanego parku maszyn.
Zorganizowanie przepływu informacji z poszczególnych gniazd produkcyjnych do średniego szczebla zarządzania oraz służb utrzymania ruchu napotyka jednak wiele problemów organizacyjnych. Bezpośrednie zastosowanie komputerów na produkcji nie jest w wielu przypadkach możliwe. Brak miejsca, nadmierne zaangażowanie czasu pracownika, możliwość wprowadzenia błędnych lub przypadkowych informacji oraz wysoki koszt utrzymania powodują, że poszukiwane są rozwiązania pozwalające zautomatyzować pozyskiwanie danych bezpośrednio z urządzeń sterujących lub innych uproszczonych peryferiów.
Utrudnieniem jest również specyfika przedsiębiorstwa, gdyż znalezienie gotowego produktu jest praktycznie niemożliwe. Dlatego niektóre firmy decydują się na wdrożenie projektu pilotażowego. Rozpoznanie wymagań klienta oraz jego rzeczywistych oczekiwań często następuje w czasie wspólnej pracy nad wytypowanym gniazdem produkcyjnym. Podczas wyboru dostawcy systemu oczekiwane jest też znalezienie takich rozwiązań, które umożliwią integrację urządzeń automatyki i sterowania z systemami klasy MES i ERP.
Herkules k. Szamotuł
Przedsiębiorstwo z branży metalowej podczas modernizacji i rozbudowy parku maszyn miało problemy z prawidłową organizacją informacji związanych bezpośrednio z produkcją. Dział sprzedaży oczekiwał aktualnych informacji nt. terminów realizacji zamówień, dział kadr – danych do rozliczeń pracowników, kierownicy produkcji rozliczani byli z wyników produkcji, a służby utrzymania ruchu potrzebowały wsparcia w zakresie detekcji i statystyk powtarzalności awarii. Pracownicy produkcyjni wiele czasu tracą na zdobycie informacji o kolejnych zleceniach i wprowadzeniu danych na papierowe formularze. Obróbka informacji z papierowych formularzy to kolejne wąskie gardło: przepisywanie tych samych informacji, korekta źle wprowadzonych czasów, sztuk itp. nastręcza dużo kłopotów średniej kadrze kierowniczej. Z kolei dyrektor produkcji oczekuje statystycznych informacji dotyczących wybranych okresów, produktów, poszczególnych maszyn lub np. brygad.
Na ok. 40 stanowiskach produkcyjnych zastosowano więc niewielkie sterowniki zintegrowane z panelem operatorskim, z możliwością podłączenia sygnałów z maszyn, a na dodatkowych 9 maszynach obsługiwanych przez 2 operatorów przewidziano 2 komputery. Drukarki połączone w sieć umożliwiają drukowanie etykiet na partie produkcyjne. Na każdym stanowisku zliczane są poszczególne cykle, produkty, operatorzy korygują je, uwzględniając sztuki wadliwe lub takty jałowe. Wyświetlana informacja o zleceniu produkcyjnym zawiera nazwę produktu, jego specyficzne parametry, ilość sztuk do wykonania i bieżący licznik. Operator loguje się, wybiera z listy zlecenie, wprowadza informacje o rodzajach przestojów i awarii niekontrolowanych przez automatykę, np. przerwa śniadaniowa, konserwacja, czyszczenie, oczekiwanie na serwis, oraz przekierowuje na serwer informację o zakończeniu prac nad danym zleceniem.
Kierownik produkcji ma wgląd w aktualny stan linii produkcyjnych, aktualnych wskaźników i statystyk. Może przydzielać zlecenia poszczególnym maszynom, dzielić je, kontrolować czas realizacji, a także nadawać priorytety poszczególnym zleceniom.
Serwer jest odpowiedzialny za komunikację z panelami na liniach produkcyjnych, za wymianę danych z innymi systemami informatycznymi typu ERP, publikację raportów dla poszczególnych służb w biurach, na nim zainstalowana jest baza danych typu MS SQL Server i kluczowa część oprogramowania klasy MES.
Raporty publikowane są w środowisku MS Office lub Internet Exploatora. W każdej chwili można je zapisać w wybranym formacie i wyeksportować do innych systemów analitycznych.
Do realizacji zadania wykorzystano panele firmy Horner typu NX oraz oprogramowanie firmy Wonderware: Industrial Application Server i InTouch. Zadanie zostało wykonane w ciągu 3 miesięcy, system będzie rozbudowywany o funkcje komunikacji z innymi systemami IT używanymi w zakładzie.
BSH, Fabryka Pralek Łódź
System monitorowania bieżącej wydajności linii produkcyjnych zaimplementowany został w jednej z fabryk sprzętu AGD firmy Bosch Siemens. W tej aplikacji zadanie polegało na zebraniu danych z istniejących sterowników linii produkcyjnych, dodaniu paneli dla operatorów w miejscach, gdzie nie było sterownika lub wymagane było wprowadzenie informacji typu: remont, przerwa śniadaniowa itp., których nie da się bezpośrednio zdefiniować w sterownikach, przygotowaniu zestawów raportów opracowanych na podstawie wymagań klienta.
Poszukiwanie wąskich gardeł na dwóch liniach produkcyjnych obejmujących ponad 100 stanowisk wymagało wnikliwego zbadania wszystkich operacji. Należy dodać, że poszczególne fragmenty linii produkcyjnych pochodziły od różnych dostawców, programiści musieli więc rozpoznać i wypracować sygnały indywidualnie na każdym stanowisku, ujednolicić medium transmisji danych i oprzeć się na sieci Pro- fibus, która jest jednym ze standardów w przemyśle. Nadrzędny sterownik – koncentrator, wypracowuje wszystkie potrzebne do analizy sygnały oraz stany liczników, sumatorów i timerów oraz komunikację z systemem komputerowym.
Ze względu na konieczność archiwizowania obliczeń i wyników w dłuższych okresach system raportowy oparto na bazie danych typu SQL Server. Kilkanaście raportów dostępnych jest przez intranet wybranym pracownikom i służbom w zakładzie.
Dostęp do raportów umożliwi służbom utrzymania ruchu dokładną analizę poszczególnych stanowisk w ujęciu na zmianę, operatora, produkt itp. Zapewni również zbieranie danych w różnych formach, np. wykresach Pareto statystyk awarii, alarmów i zdarzeń. Kontrolą można objąć także reakcję służb utrzymania ruchu na zgłoszenie awarii.
Zadanie zostało wykonane w ciągu ok. 3 miesięcy. Wykorzystano bazę danych MS SQL Server w wersji MSDE i pakiet InTouch.
|
Stajemy się produkcyjnym zagłębiem Europy
Dariusz Kudzia prezes polskiego oddziału Apriso
Polski rynek MES, choć bardzo młody, będzie potrzebował mniej czasu na dogonienie europejskiej czołówki niż rynek ERP. Powinniśmy zrównać się z francuskim i niemieckim w ciągu 7–10 lat. Dla porównania, polski rynek ERP osiągnie wartość hiszpańskiego (ok. 300 mln USD, czyli 4% wartości europejskiego rynku ERP) w 2009 r. W przypadku rynku francuskiego (13%) będziemy musieli poczekać jeszcze dłużej. A dogonienie brytyjskiego (21%) czy niemieckiego, największego rynku ERP w Europie (26%), jest bardzo odległe, o ile w ogóle możliwe.
Względnie szybka pogoń za europejskimi rynkami MES wynika z kilku powodów. Po pierwsze, w Europie Zachodniej boom na system MES rozpoczął się w latach 90., a w Polsce dopiero kilka lat temu. Różnica nie jest więc aż tak duża (systemy MRP, protoplasta współczesnych ERP, pojawiły się na Zachodzie w latach 70.).
Po drugie, Polska w coraz większym stopniu podlega tym samym trendom biznesowym, które wyznaczają nowe strategie w zarządzaniu w Europie Zachodniej (a wcześniej w Ameryce). Konsumenci oczekują zindywidualizowanej oferty, dlatego skraca się cykl życia produktów. Zaczyna dominować produkcja krótkoseryjna i typu pull production. Jednocześnie coraz ostrzejsze przepisy prawne wymuszają gwarancję wysokiej jakości produktów (m.in. przemyśle motoryzacyjnym).
Przestawieniu się na produkcję krótkoseryjną towarzyszy gwałtowny wzrost wydajności produkcji. Ponieważ zagraniczne firmy masowo przesuwają zlecenia do Polski, stajemy się produkcyjnym zagłębiem Europy. Żeby sprostać tym wymaganiom i jednocześnie zwiększyć konkurencyjność, coraz więcej firm, gromadząc coraz większą pulę środków na inwestycje w zakresie nowych technologii, będzie wdrażać systemy MES. |
Szacujemy, że w Polsce systemy MES wspomagają ok. 10% firm produkcyjnych z systemami ERP. To o kilkanaście procent więcej niż w Europie Zachodniej, choć i tu istnieją różnice. W Europie największy jest rynek brytyjski, za nim plasują się francuski, niemiecki i włoski.
|
Integracja ERP z halą produkcyjną
Rozwój przedsiębiorstw przemysłowych zależy od umiejętności reagowania na potrzeby szybko zmieniającego się rynku. Dzięki nowoczesnym narzędziom do zarządzania produkcją i wydajnością procesów produkcyjnych firmy mogą skutecznie budować przewagę konkurencyjną.
Wojciech Kmiecik Pełnomocnik zarządu ASTOR
Analiza informacji zebranych w raporcie Aberdeen Group wykazała, że użytkownicy rozwiązania Wonderware przewyższają wynikami firmy opisane w raporcie jako „najlepsze w swojej klasie”, co potwierdza Laura Buxton, Manufacturing Director z Aberdeen Group: – Klienci Wonderware znajdują się wśród liderów mogących być punktem odniesienia dla innych firm jako najlepiej radzący sobie w obszarze rynkowych, produkcyjnych projektów badawczych. Specyficzne obszary, na których doskonalenie wpływa posiadanie systemów Wonderware, obejmują:
Rozwiązania informatyczne firmy Wonderware do zarządzania produkcją i wydajnością obejmują zakresem systemy do zarządzania produkcją oraz aplikacje raportowe i analityczne. Systemy Wonderware zapewniają producentom swobodę, elastyczność, skalowalność dopasowane do wymagań funkcjonalnych i możliwości budżetowych danej fabryki.
Produkty Wonderware są dobrze znane nie tylko na światowych rynkach, ale również w Polsce dzięki firmie ASTOR, która już kilkanaście lat temu włączyła je do swojej oferty. Z rozwiązań Wonderware w Polsce korzysta ponad 1200 firm, a popyt na tego typu rozwiązania stale rośnie.
Światowy trend integracji systemów informatycznych w warstwie produkcji i zarządzania szybko dotarł do Polski. Szczególnie widoczny jest we wzroście sprzedaży kompleksowych produkcyjnych systemów SCADA i MES wyposażonych w funkcję integracji z ERP. Przy obecnym trendzie wzrostu płac polskie firmy produkcyjne zachowają konkurencyjność dzięki podnoszeniu efektywności pracy. Mogą tego dokonać, lepiej kontrolując środki produkcyjne. Dobrą receptą na to jest także odciążenie pracowników od wprowadzania danych do systemów informatycznych. Dzięki integracji dane są pobierane przez systemy informatyczne automatycznie, bezpośrednio z toru produkcyjnego.
Pełny raport Aberdeen Group Benchmark „Integracja produkcji z ERP” www. astor.com.pl/ppm
Źródło: Aberdeen Group |
Jak wynika z badania przeprowadzonego na ponad 500 firmach z szerokiego spektrum branż przemysłowych przez Aberdeen Group, firmę badającą trendy w sektorze IT, większość firm (52%) wskazuje brak integracji między systemami ERP a halą produkcyjną. Firmy posiadające zintegrowane systemy korzystają z bieżących danych produkcyjnych w systemach produkcyjnych i IT w celu dostarczenia decyzji pomagających w realizacji doskonałości operacyjnej.
Autor: Elżbieta Jaworska, MSI Polska