Obecnie trudno wyobrazić sobie zarządzanie produkcją bez wykorzystania odpowiednich systemów informatycznych dostosowanych do potrzeb przedsiębiorstwa. Systemy te umożliwiają optymalne zarządzanie wszystkimi zasobami zakładu – począwszy od materiałów i parku maszynowego, a skończywszy na logistyce, sprzedaży, personelu i księgowości. Dzięki temu firma staje się bardziej innowacyjna, efektywna i konkurencyjna.
System do zarządzania produkcją obejmuje całościowo różnego rodzaju procesy realizowane w ramach działalności produkcyjnej zakładu: począwszy od planowania produkcji, harmonogramowania i obliczania zapotrzebowania materiałowego, poprzez kontrolę kolejnych etapów procesu produkcyjnego oraz sterowanie produkcją, a skończywszy na raportach i zestawieniach.
Kompleksowe zarządzanie produkcją sprowadza się do zastosowania i integracji wielu modułów oraz podsystemów, których liczba zależy m.in. od wielkości zakładu, stopnia złożoności głównego procesu produkcyjnego czy od typu produkcji. Oczywiście inaczej funkcjonuje system przeznaczony do obsługi produkcji masowej niż ten wykorzystywany przy produkcji seryjnej bądź jednostkowej.
Co istotne, dzięki użyciu sprzętu zintegrowanego z systemem zarządzania produkcją, rejestrującego parametry robocze, rozpoczęcie i zakończenie każdej czynności, możliwe jest śledzenie na bieżąco przebiegu produkcji. W tym obszarze znajdują zastosowanie dodatkowe narzędzia, takie jak panele dotykowe, czytniki kodów kreskowych czy przenośne komputery przemysłowe. Wszelkie dane wprowadzane przez pracowników na stanowiskach roboczych są automatycznie wysyłane do systemu i przetwarzane. Korzystnym rozwiązaniem jest także współpraca systemu z drukarkami etykiet, co pozwala szybko wydrukować etykiety wewnętrzne oraz logistyczne. Ponadto oprogramowanie może i powinno być powiązane z urządzeniami automatyki przemysłowej, np. sterownikami PLC, dzięki czemu możliwe jest bezpośrednie sterowanie produkcją oraz reagowanie na zmieniające się warunki.
Efektywniej, oszczędniej i szybciej
Odpowiedni system do zarządzania produkcją, właściwie dobrany do potrzeb danego przedsiębiorstwa, niewątpliwie pomaga w zwiększaniu efektywności zakładu. Dzieje się tak dzięki możliwości skutecznego planowania i harmonogramowania produkcji, potrzeb materiałowych oraz czasu pracy ludzi i maszyn. Takie podejście zapewnia ciągłość procesu produkcyjnego, wzrost wydajności pracowników oraz przejrzyste i czytelne raporty, ewidencje i zestawienia.
Konsekwencją skutecznego zarządzania procesem produkcyjnym są również oszczędności wynikające z: minimalizacji kosztów i czasu realizacji zleceń, automatyzacji czynności rutynowych, krótszego czasu przestojów planowanych i nieplanowanych, zredukowania ilości zapasów magazynowanych oraz kontroli ilości odpadów i wyrobów wadliwych. Z kolei dzięki bieżącej kontroli stanów magazynowych i postępu prac na poszczególnych etapach produkcji możliwa jest szybsza realizacja zleceń.
Różne branże – różne potrzeby
Systemy do zarządzania produkcją są przede wszystkim wykorzystywane wszędzie tam, gdzie mamy do czynienia z procesem zautomatyzowanym. Jak wyjaśnia Urszula Bizoń-Żaba, dyrektor operacyjny w firmie COPA-DATA Polska, spotyka się je w wielu różnych branżach, m.in. energetycznej, spożywczej czy samochodowej. Oczywiście ich zastosowanie w zależności od branży może się różnić. Na przykład w branży energetycznej największą wagę przykłada się do bezpieczeństwa, a w branży farmaceutycznej istotne jest dokładne dokumentowanie kolejnych etapów procesu produkcji oraz logowanie wszelkich zmian ustawień w aplikacji, do jakich dochodziło w trakcie procesu. Natomiast w branży samochodowej zastosowanie systemów najczęściej sprowadza się do monitoringu wskaźnika OEE (Całkowitej Efektywności Wyposażenia).
Zarządzanie procesami produkcyjnymi staje się nad wyraz aktualne szczególnie teraz, w dobie tzw. czwartej rewolucji przemysłowej (Przemysłu 4.0), co podkreśla Roland Kulanek, Account Manager w firmie Rockwell Automation. Celem nadrzędnym bowiem jest osiągnięcie maksymalnych zysków, a także innych korzyści biznesowych, takich jak: lepsza utylizacja zasobów, ograniczenie strat produkcyjnych, utrzymanie stale wysokiej jakości produkowanych dóbr, zmniejszenie nakładów finansowych z tytułu logistyki i dostaw półfabrykatów/surowców czy wysyłki już gotowych produktów.
Biorąc pod uwagę te właśnie aspekty, można się pokusić o stwierdzenie, że implementacja systemów zarządzania produkcją we współczesnym zakładzie produkcyjnym staje się koniecznością i niemałym wyzwaniem. Teza ta zyskuje na aktualności w kontekście globalizacji, otwartości rynków zbytu oraz wszechobecnej rywalizacji.
Co oprócz MES?
Jak wynika z przeprowadzonego badania redakcyjnego, za najlepszy system służący do zarządzania produkcją został uznany system MES (Manufacturing Execution System – System Realizacji Produkcji). Tego zdania jest 75% respondentów (rys. 1). Obecnie z systemu tego korzysta 32% sondowanych osób, a 50% planuje jego zakup w najbliższym czasie (rys. 2), głównie ze względu na zwiększenie produkcji oraz możliwości, jakie stwarza to rozwiązanie (np. uzyskanie szybkiej informacji zwrotnej z systemów produkcyjnych, w celu efektywnego zarządzania parkiem maszynowym).
Jak pokazuje rys. 3, największymi korzyściami wynikającymi z użytkowania systemu MES są przede wszystkim: monitorowanie wydajności produkcji (przestoje, straty, OEE), zbieranie danych z produkcji, zarządzanie zleceniami produkcyjnymi, rejestr pracy maszyn i ludzi w czasie rzeczywistym, wydajne i elastyczne raportowanie, harmonogramowanie produkcji, traceability – śledzenie produktu końcowego (genealogia), a także zarządzanie recepturami oraz monitorowanie jakości produkcji (specyfikacje, alarmowanie SPC).
Według co drugiego respondenta rozwiązaniem doskonale sprawdzającym się przy zarządzaniu produkcją jest także system CMMS (Computerised Maintenance Management System – wspomaganie utrzymania ruchu). Okazuje się, że połowa ankietowanych korzysta w swoim zakładzie z tego rozwiązania, a co czwarta osoba ma zamiar wdrożyć ten system w najbliższym czasie.
Dla użytkowników najważniejszymi funkcjami systemu CMMS są: planowanie przeglądów i obsługi wyposażenia oraz rejestracja zdarzeń związanych z utrzymaniem wyposażenia produkcyjnego i pomiarowego – w tym awarii, remontów, przeglądów (ok. 90% wskazań). Z perspektywy użytkowników innymi istotnymi funkcjami są: zarządzanie wyposażeniem przedsiębiorstwa (ok. 70%), zarządzanie personelem służb utrzymania ruchu, w tym harmonogramem pracy (ok. 60%), a także analiza i ocena działań w obszarze utrzymania ruchu oraz zarządzanie rozliczeniami, zakupami i sprzedażą wyposażenia (ok. 50%).
W trójce najkorzystniejszych systemów do zarządzania procesem produkcyjnym znalazł się również system ERP (Enterprise Resource Planning – zaawansowane zarządzanie zasobami). Jak deklarują respondenci, ok. 70% korzysta na co dzień z systemu ERP, natomiast ok. 10% planuje nabyć go w najbliższej przyszłości.
Z doświadczenia ankietowanych użytkowników wynika, że najbardziej użytecznymi funkcjami systemu ERP są: zarządzanie zapasami oraz magazynowanie (ok. 70%), śledzenie realizowanych dostaw oraz planowanie produkcji (ok. 50%), a także zarządzanie relacjami z klientami oraz zaopatrzenie (ok. 40%).
Na liście ważnych systemów wykorzystywanych do zarządzania produkcją znalazł się również system SCADA (Supervisory Control And Data Acquisition – system nadzorujący przebieg procesu technologicznego lub produkcyjnego), wskazany przez 22% osób. Ok. 30% respondentów deklaruje, że system ten jest stosowany w ich miejscu pracy, natomiast reszta osób nie korzysta z tego rozwiązania i obecnie nie widzi potrzeby wdrażania go w swoim przedsiębiorstwie.
Zwolennicy systemu SCADA cenią go sobie głównie ze względu na takie funkcje, jak: zbieranie danych z produkcji (ok. 70%), raportowanie (ok. 50%), archiwizacja danych, zdalne powiadamianie o alarmach, bezpłatne drivery komunikacyjne do popularnych protokołów automatyki oraz polska wersja językowa (ok. 30%), wyświetlanie i analiza trendów, zdalny dostęp do aplikacji za pomocą smartfona/tabletu, elastyczność (dostępne języki programowania) oraz skalowalność (ok. 20%).
Innym systemem do zarządzania produkcją mającym wiele zalet jest – wskazany przez 19% osób – system MRP (Material Requirements Planning – planowanie zapotrzebowania materiałowego). Rozwiązanie to umożliwia planowanie potrzeb materiałowych na podstawie danych o strukturze wyrobu, informacji o stanach magazynowych, stanu zamówień w toku i planu produkcji.
Na liście najlepszych systemów wykorzystywanych do zarządzania produkcją znalazł się także Historian – przemysłowa baza danych (13% wskazań). Mniej niż 10% osób jest zdania, że podczas zarządzania produkcją pomocne są systemy PLM (Product Lifecycle Management – zarządzanie cyklem życia produktu) oraz PDM (Product Data Management – zarządzanie danymi produktu). Jak deklarują uczestnicy badania, system PLM znajduje zastosowanie w 7% zakładów, natomiast system PDM używany jest w co dziesiątym przedsiębiorstwie.
Zwolennicy systemów PLM podkreślają przede wszystkim takie ich funkcje, jak: zarządzanie kosztami realizacji projektów, określanie kosztów produktu na wczesnej fazie projektowania, zarządzanie zmianami, centralne repozytorium danych o produkcie, kontrolowanie jakości produkcji oraz symulacja i analizowanie działań produkcyjnych.
Z kolei użytkownicy systemów PDM twierdzą, że mocnymi stronami tego rozwiązania są zwłaszcza: zarządzanie danymi o produkcie, elektroniczny obieg dokumentacji, gromadzenie danych o strukturze produktu oraz tworzenie dokumentacji procesów wytwarzania.
Cena ma drugorzędne znaczenie
Jakie kryteria odgrywają największą rolę podczas podejmowania decyzji o zakupie systemu do zarządzania produkcją? Cena, referencje dostawcy, a może funkcje systemu? Jak tłumaczy Urszula Bizoń–Żaba, jeszcze kilka lat temu klienci kierowali się głównie ceną, ale na szczęście kryterium cenowe straciło na znaczeniu i obecnie podczas procesu decyzyjnego klienci przede wszystkim zwracają uwagę na to, czy oferowane przez system funkcje spełniają ich oczekiwania. Kolejną ważną kwestią jest opinia dostawcy na rynku i referencje z wykonanych projektów. Istotne są także: otwartość i modułowość systemu, pozwalające na swobodny wybór sprzętu, na którym klient chce pracować, jak również wybór tylko tych modułów, które rzeczywiście zostaną wykorzystane w projekcie, a następnie w codziennej pracy.
Ważną sprawą jest również możliwość personalizacji oferowanego rozwiązania, bowiem dla jednego klienta istotne są przede wszystkim wizualizacja procesu produkcyjnego oraz wyświetlanie alarmów, z kolei inny klient oczekuje wyszukanych możliwości raportowania czy analizy danych produkcyjnych online. Umiejętnie wdrożona modułowość oprogramowania umożliwia także poszerzenie funkcjonalności aplikacji w każdej chwili, bez większych przeróbek projektu. Jeżeli klient po jakimś czasie zażyczy sobie dodatkowych funkcji – np. rozszerzonych możliwości dla wyświetlania trendów – nie będzie musiał przerabiać całego projektu, aby jedynie wprowadzić zmiany.
W niektórych branżach, np. farmaceutycznej czy energetycznej, na decyzji klienta może zaważyć fakt posiadania certyfikatów zgodności z określonymi normami. Istotne są również: bardzo wysoka jakość obsługi klienta oraz profesjonalne wsparcie techniczne. Ponadto klienci powinni brać pod uwagę takie cechy systemu, jak: niezawodność/stabilność oprogramowania, wykorzystanie oprogramowania do analizy procesu (np. monitorowania przestojów spowodowanych awariami maszyn), co pozwala ograniczyć straty finansowe i sprawia, że inwestycja w oprogramowanie zwraca się bardzo szybko. Klienci powinni również zwracać uwagę na czas przygotowywania aplikacji w danym programie. Im więcej gotowych funkcji i rozwiązań oferuje oprogramowanie, tym mniej pracy i pieniędzy wymaga jego wdrożenie.
Kolejnym ważnym i często pomijanym aspektem jest obecność danego producenta na rynku. – W przeszłości kilkakrotnie spotykaliśmy się z sytuacjami u klientów, którzy wydali mnóstwo pieniędzy na „egzotyczne” i unikatowe rozwiązanie, po czym okazywało się, że producent zniknął z rynku. W niektórych przypadkach nawet nie dochodziło do wdrożeń – mówi ekspert z firmy COPA-DATA Polska.
A na jakie aspekty podczas wyboru systemu zwracają uwagę osoby biorące udział w badaniu redakcyjnym? Jak pokazuje rys. 4, na decyzję zakupową mają wpływ głównie takie czynniki, jak: funkcje systemu (84%), możliwość integracji z innymi systemami (81%), serwis powdrożeniowy (53%), koszt zakupu (41%), referencje dostawcy (41%), koszt eksploatacji (31%), czas zwrotu z inwestycji – ROI (25%) oraz potencjalne zyski (16%).
Raport powstał na podstawie danych z ankiety, na którą odpowiedzieli czytelnicy magazynu Inżynieria i Utrzymanie Ruchu. Oprócz tego przy tworzeniu raportu bazowano na informacjach pochodzących od dostawców systemów do zarządzania produkcją. Raport nie odzwierciedla pełnego obrazu rynku.
Agata Abramczyk jest dziennikarką, publicystką, autorką tekstów, pasjonatką nowoczesnych technologii, od wielu lat związaną z branżą dziennikarską i wydawniczą.