W blisko połowie dużych amerykańskich i europejskich przedsiębiorstw realizowany jest przynajmniej jeden projekt związany z techniką bezprzewodową – informuje bostońska firma analityczna Yankee Group. Większość z nich to doraźne rozwiązania ukierunkowane na określony problem, ale Eugene Signorini, analityk specjalizujący się w aplikacjach i rozwiązaniach mobilnych dla przedsiębiorstw, uważa, że sytuacja zaczyna się zmieniać.
Jak wyjaśnia Mark Dulle, dyrektor ds. techniczno-informatycznych firmy Dorfman Pacific, dzięki bezprzewodowej technice oferowanej przez Motorolę udało się całkowicie skomputeryzować wszystkie operacje magazynowe
– W przyszłości rozwiązania przenośne zmienią sposób pracy przedsiębiorstw podobnie jak Internet – twierdzi Signorini. – Światowa pajęczyna stała się fundamentem infrastruktury większości procesów informatycznych oraz biznesowych i tę samą rolę odegrają urządzenia przenośne, wchodząc na stałe do arsenału codziennych narzędzi pracy personelu, odbiorców i dostawców.
Zdaniem Kevina Prouty’ego, dyrektora ds. rozwiązań dla przemysłu produkcyjnego w oddziale Enterprise Mobility Motoroli (dawniej Symbol Technologies, Schaumburg, Illinois), jesteśmy niewiarygodnie blisko sytuacji, w której urządzenia przenośne będą stanowiły powszechny element infrastruktury informatycznej przedsiębiorstw, a to za sprawą dostępnego już oprogramowania, np. systemu operacyjnego Windows Mobile Microsoftu.
– System Windows Mobile dla urządzeń przenośnych odegra podobną rolę, jak tradycyjne okienka w środowisku PC – uważa Kevin Prouty. – Wyznaczy standard, na którym oprą się producenci sprzętu i oprogramowania. System działa obecnie w większości urządzeń przenośnych Motoroli, a dostawcy oprogramowania opracowują kolejne aplikacje dla tej platformy.
Prouty przewiduje, że konsekwencją tego stanu rzeczy będzie rozpowszechnienie się urządzeń przenośnych pracujących w oparciu o znormalizowane protokoły opracowane dla określonych grup użytkowników.
Motorola ma obecnie w ofercie m.in. następujące urządzenia:
-
MC 9000 – komputer przenośny o wzmocnionej konstrukcji, przeznaczony do pracy na hali produkcyjnej i w magazynie,
-
MC 35 – inteligentny telefon o wzmocnionej konstrukcji, z funkcją skanowania kodów paskowych oraz komunikacją głosową i elektroniczną, stosowany przez inżynierów.
Specjaliści Motoroli opracowali również serwer Mobility Services Platform służący do centralnego zarządzania wieloma komputerami przenośnymi i uruchomionymi na nich aplikacjami. Platforma ta gwarantuje użytkownikom urządzeń przenośnych sprawny dostęp do potrzebnych danych.
Na przykład, kiedy specjalista ds. jakości zeskanuje za pomocą telefonu MC 35 kod paskowy, z centrum danych zostanie załadowany do urządzenia zestaw aplikacji do zarządzania jakością. Jeżeli natomiast kod paskowy odczyta za pomocą komputera 
MC 9000 operator linii produkcyjnej, w komputerze zostanie uruchomiona aplikacja służąca do weryfikacji podzespołów.
Luc Roy z oddziału Siemens Enterprise Communications uważa, że ogromną szansą urządzeń bezprzewodowych jest to, że umożliwiają pracownikom podejmowanie decyzji niezależnie od ich lokalizacji
Kreatywny użytkownik
– Nowe aplikacje, np. do zarządzania utrzymaniem ruchu czy aktywami, pojawiają się jak grzyby po deszczu – mówi Kevin Prouty. – Zamiast tradycyjnego notatnika z listą kontrolną użytkownik stosuje w pełni funkcjonalny arkusz MRO zainstalowany na urządzeniu przenośnym. Korzystając z dynamicznej listy zadań, pracownik sprawdza kolejne pozycje, a wyniki jego pracy są automatycznie wysyłane do centralnego systemu.
Warren Sumner z firmy ClearOrbit, oferującej oprogramowanie do zarządzania łańcuchami dostaw w czasie rzeczywistym i tzw. logistyki odzysku, uważa, że największe znaczenie dla rozpowszechniania się urządzeń przenośnych w zastosowaniach biznesowych ma łatwość ich obsługi. „Przesiadka” z tradycyjnych komputerów na urządzenia przenośne z dostępem do Internetu wymaga od pracowników zaakceptowania stosunkowo nowej techniki.
– Dla pracowników magazynu nie lada atrakcją jest możliwość wyświetlania w kolorze stron internetowych na podręcznym komputerze – tłumaczy Warren Sumner. – Tworzy się też oprogramowanie specjalnie dla personelu hal produkcyjnych. Dzięki przyjaznemu interfejsowi oraz intuicyjnej obsłudze tych urządzeń wprowadzenie nowej techniki wymaga mniejszej liczby szkoleń.
Pojawianie się przenośnych komputerów wśród narzędzi codziennej pracy wynika jednak przede wszystkim z nacisków na poprawę wydajności przedsiębiorstw.
W firmie Dorfman Pacific, produkującej m.in. nakrycia głowy i torebki (Stockton, Kalifornia), wprowadzenie techniki bezprzewodowej do pracy magazynierów przyczyniło się do znacznej poprawy wydajności.
– Nasz magazyn rozrastał się w znacznym tempie, a sprzedaż, nastawiona wcześniej na małe rodzinne sklepy, została ukierunkowana na dużych odbiorców, np. sieć sklepów JC Penny. W efekcie musieliśmy zatrudniać w magazynie wielu pracowników sezonowych – wyjaśnia Mark Dulle, dyrektor ds. techniczno-informatycznych Dorfman Pacific.
Problem polegał na tym, że rejestrację towarów prowadzono na papierze, co jest metodą nieefektywną i czasochłonną. Należało również podzielić magazyn o powierzchni 25,5 tys. m² na strefy, aby skrócić trasy wózków podczas pobierania towarów.
W celu usprawnienia pracy magazynu zlecono firmie RedLine Solutions – integratorowi specjalizującemu się w systemach kodów paskowych, RFID i gromadzenia danych – wdrożenie w magazynie w Stockton systemu komputerów przenośnych i infrastruktury Wi-fi dostarczonej przez oddział Enterprise Mobility Motoroli. System miał obsługiwać takie zadania, jak pobieranie, pakowanie i wysyłka towarów. Obecnie rozwiązanie to służy także do śledzenia produktów oznakowanych kodami paskowymi i materiałów na etapach odbioru, inspekcji, składowania, pobierania i pakowania, potwierdzania wysyłki i inwentaryzacji.
– Dzięki mobilnemu rozwiązaniu Motoroli z pracy magazynierów zostały wyeliminowane wszelkie dokumenty papierowe, co usprawniło poszczególne procesy i umożliwiło bardziej precyzyjne zarządzanie stanami magazynowymi – uważa Mark Dulle. – Sprawność systemu informatycznego wynosi 99%, ponadto możemy zrealizować dwukrotnie więcej zamówień w okresach szczytu, podczas gdy koszty pracy zostały zredukowane o blisko 30%. Od momentu wdrożenia rozwiązania firma zaoszczędziła 250 mln USD na kosztach pracowników czasowych.
Bliżej siebie
Klienci oddziału Siemens Enterprise Communications, oferującego otwarte rozwiązania komunikacyjne, w urządzeniach przenośnych wykorzystują głównie aplikacje do zarządzania magazynem i sprzedażą. Zdaniem Luca Roya, jednego z dyrektorów oddziału, firmy coraz częściej sięgają jednak po inne zastosowania rozwiązań mobilnych.
– Podstawowa korzyść polega na zapewnieniu komunikacji między pracownikami poruszającymi się w obrębie przedsiębiorstwa – tłumaczy Luc Roy. – Istotną zaletą przenośnych komputerów jest to, że pracownicy mogą stale korzystać z aplikacji biurowych, nawet wtedy, gdy nie siedzą za biurkiem. Stanowi to ogromną szansę dla urządzeń bezprzewodowych, ponieważ umożliwiają one pracownikom podejmowanie decyzji niezależnie od ich lokalizacji.
Z zalet techniki bezprzewodowej wynikają oczywiście znaczne oszczędności. Jedną z firm, która po wdrożeniu tej techniki odnotowała znaczący spadek kosztów, jest Mt. Olive Pickle (Mount Olive, Nowy Jork), znana z przetworów oraz dostaw świeżych korniszonów, sałatek i papryki. W zakładzie tej firmy rocznie napełnia się i wysyła do odbiorców ponad 90 milionów słoików.
– Aby obniżyć koszty związane z obsługą maszyn i urządzeń do produkcji i pakowania, a także ponad 1,2 tys. szklanych i plastikowych zbiorników chłodniczych na terenie zakładu, zarząd firmy postanowił zainwestować w system elektronicznego wprowadzania zamówień umożliwiający monitorowanie stanu zbiorników w czasie rzeczywistym.
Komputer MC 9000 należy do nowej generacji łatwych w obsłudze urządzeń przenośnych przeznaczonych do pracy w różnych obszarach przedsiębiorstwa
Bezprzewodowo łatwiej
Firma Mt. Olive Pickle chciała również wykorzystać wcześniejszą inwestycję w zakresie bezprzewodowej infrastruktury LAN, przechodząc z systemu dwukierunkowej komunikacji radiowej Motoroli do telefonii bezprzewodowej VoIP. – Miało to na celu ograniczenie kosztów komunikacji oraz wyeliminowanie problemów z jej zasięgiem – tłumaczy Dan Bowen, odpowiedzialny za finanse firmy i innowacje techniczne. Aby zrealizować te cele, wdrożono pakiet HiPath Wireless firmy Siemens ze zintegrowaną platformą WLAN, punktami dostępowymi HiPath Wireless i Scalence W, zarządzanymi przez bezprzewodowe sterowniki HiPath.
Dzięki infrastrukturze WLAN można było wyposażyć pracowników utrzymania ruchu w palmtopy i wdrożyć system obsługi zleceń pracy. Z kolei zamiast dwukierunkowych radiotelefonów Motoroli zaczęto wykorzystywać bezprzewodowe telefony VoIP.
Inwestycja w zakresie bezprzewodowych aplikacji zwróciła się w ciągu pierwszego roku. Projekt kosztował nieco poniżej 250 tys. USD, natomiast nowe systemy były źródłem rocznych oszczędności przekraczających tę wartość.
Na przykład elektroniczny system obsługi zleceń pracy skrócił czas przepływu zlecenia przez odpowiednie kanały. Przy rocznej liczbie 70 tys. przetwarzanych zleceń pracy zaledwie 10-minutowe skrócenie obsługi pojedynczego zlecenia przekłada się na 1 mln USD oszczędności w ciągu trzech lat. Dodatkowe oszczędności rzędu 100 tys. USD w tym samym okresie wynikają z zastosowania automatycznego monitoringu. Pracownicy UR nie muszą już przemieszczać się po zakładzie, aby sprawdzać parametry i stany zbiorników czy urządzeń, np. pomp, ponieważ wszystkie układy są zdalnie monitorowane. Ponadto w przypadku określonych zdarzeń generowane są alarmy w czasie rzeczywistym.
– Praca zakładu odbywa się całkowicie z wykorzystaniem techniki bezprzewodowej. Dzięki niej informacje natychmiast docierają do odpowiednich pracowników, którzy na ich podstawie podejmują uzasadnione decyzje mające wpływ na rentowność firmy – podkreśla Dan Bowen. – Dzięki technice bezprzewodowej zyskaliśmy istotną przewagę nad konkurencją.
Bez zbędnych procesów
W niektórych przedsiębiorstwach urządzenia bezprzewodowe umożliwiły nawet wyeliminowanie pewnych procesów. Doskonałym przykładem jest ArvinMeritor (Troy, Michigan), globalny producent podzespołów dla branży motoryzacyjnej, którego wartość szacuje się na 8 mld USD. Jako kluczowy dostawca takich gigantów, jak Daimler- Chrysler, GM, Ford czy Volvo, firma potrzebowała rozwiązania, które zautomatyzowałoby gromadzenie danych i produkcję bez uruchamiania procesów pobierania wyrobów z magazynu, pakowania i wysyłki, wymuszanych przez zwykłe systemy ERP.
– Firmy takie jak ArvinMeritor starają się ograniczyć do minimum – lub nawet wyeliminować – wszelkie procesy magazynowe i wysyłać wyroby odbiorcom bezpośrednio po zakończeniu produkcji – wyjaśnia Warren Sumner z firmy ClearOrbit. – Pracownicy ArvinMeritor wykorzystują podręczne skanery podczas układania na paletach wyrobów, które są następnie znakowane i wysyłane. Takie podejście nie tylko umożliwia wyeliminowanie czasochłonnego składowania w magazynie produktów, które potem i tak trzeba pobrać, zapakować i wysłać do odbiorcy, ale i zredukowanie potrzeb magazynowych.
„Dzięki technice bezprzewodowej uzyskaliśmy istotną przewagę nad konkurencją”
Dan Bowen, dyrektor finansowy w firmie Mount Olive Pickle
W przedsiębiorstwie wdrożono rozwiązanie Oracle 11i oraz oprogramowanie Advanced Shipping Methods firmy ClearOrbit oferujące zaawansowane funkcje zarządzania łańcuchem dostaw. W efekcie skrócono czas realizacji transakcji i liczbę niezbędnych danych wprowadzanych przez pracowników do systemu, ponieważ oprogramowanie ClearOrbit automatyzuje operacje numeryczne związane z obsługą transakcji. Z kolei na przykład przy wysyłce towarów, wymagającej wcześniej ręcznego wprowadzania danych w sześciu terminalach, wykorzystuje się tylko dwa terminale – oba połączone z czytnikami tagów RFID, zawierających indywidualnie zaprojektowane oznakowanie produktów.
– Często otrzymujemy zamówienia od klientów w postaci transakcji EDI, następnie musimy przesłać wyroby w żądanej kolejności – mówi Jay McLean, dyrektor ds. IT w dziale podzespołów pojazdów użytkowych ArvinMeritor. – Tacy odbiorcy chcą, aby towary docierały do ich zakładów w kolejności zgodnej z ich strategią just-in-time.
Rozwiązania firm ClearOrbit i Oracle nie tylko umożliwiają redukcję kosztów i zapasów w obrębie łańcucha dostaw, ale i zapewniają zgodność z wymaganiami odbiorców pod względem czasu i kolejności dostaw. W dodatku oprogramowanie odgrywa szczególną rolę podczas weryfikacji podzespołów.
– Aplikacje działające na terenie zakładu mają zagwarantować, że każdy produkt końcowy lub półprodukt został wytworzony zgodnie z projektem – tłumaczy Jay McLean. – Dzięki nowemu oprogramowaniu możemy być pewni, że w każdym wyrobie opuszczającym linię technologiczną wykorzystano właściwe podzespoły. Nasze aplikacje czuwają też nad tym, by odbiorca otrzymał zamówione towary w żądanej kolejności. Wszystkie funkcje realizują systemy oparte na technice bezprzewodowej, co jest dowodem, że technika ta wyznacza przyszłe standardy produkcji.
Autor: Jim Fulcher, MBT USA