Systemy IT są podstawą funkcjonowania nowoczesnych rozwiązań na wszystkich poziomach produkcji, od przyjmowania zamówień przez konstruowanie zleceń, nadzór nad procesem produkcyjnym, po kontrolę jakości i realizację zamówienia. Wspólny, spójny system IT do zbierania danych i ich analizowania zapewnia dostęp do aktualnej informacji o rzeczywistej sytuacji na produkcji, co pomaga m.in. w podejmowaniu trafnych decyzji biznesowych.
Z analizy instytutu Oxford Economics i firmy doradczej Ernst & Young wynika, że PKB Polski w 2013 r. wzrośnie o 1,5% i, choć to najmniejszy wzrost w ostatniej dekadzie, analitycy Oxford Economics wciąż zaliczają Polskę do grona tzw. rynków szybkiego wzrostu, czyli 25 krajów, które w najbliższych latach będą napędzały światową gospodarkę. Prognozy to dla nas optymistyczne, ale czy nasz sektor produkcji temu podoła?
Źródło: COPA-DATA Polska
Ogromna konkurencyjność, globalizacja i ciągłe innowacje wymuszają na przedsiębiorstwach produkcyjnych usprawnienie działania. Dlatego potrzebne są im systemy IT, które umożliwią optymalizację procesów zachodzących na hali produkcyjnej poprzez ich rejestrację, bieżącą kontrolę i późniejszą analizę. Które zapewnią transport danych produkcyjnych do aplikacji biznesowych (np. systemu ERP czy BI), czyli… potrzebne są łączniki między biznesem a produkcją. Rolę takich łączników pełnią systemy MES (Manufacturing Execution System) – do śledzenia oraz nadzorowania produkcji i przepływu materiałów) oraz SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition) – oprogramowanie do zbierania danych dotyczących sterowanego procesu.
Szersza definicja, większe możliwości
W 2001 r. światowy rynek MES wart był 500 mln USD, w 2004 r. już potroił wartość – do 1,6 mld USD, a w 2006 r. wyniósł 2 mld USD (wg danych AMR Research). Z kolei ARC Advisory Group prognozowało jego wartość w 2012 r. na ok. 14 mld USD. Światowy kryzys trochę zweryfikował te prognozy, paraliżując rozwój rynku. Mimo kryzysu jednak wiele firm na Zachodzie uważa wdrożenie systemu zarządzania produkcją za strategiczną inwestycję. Ten trend nasila się również w polskim przemyśle.
Według Gartnera i ARC Advisory Group systemy MES (Systemy Realizacji Produkcji) klasyfikuje się obecnie jako systemy MOM (Manufaturing Operation Management) lub OMS (Operation Management Systems). Definicja ta jest szersza, obejmuje bowiem aktualne trendy w sektorze produkcji.
Przez wiele lat systemy MES odpowiadały za prowadzenie genealogii produkcji, czyli śledzenie i zapamiętywanie, jakie komponenty w jakim produkcie zostały użyte. Z biegiem czasu ich producenci dodawali nowe funkcje zgodnie z życzeniami użytkowników, m.in. umożliwiające monitorowanie wydajności produkcji w czasie rzeczywistym, kontrolę jakości oraz optymalizację wykorzystania zdolności produkcyjnych.
MES wykorzystując technologie informatyczne, oprogramowanie, urządzenia elektroniczne i elementy automatyki, umożliwiają efektywne zbieranie informacji w czasie rzeczywistym wprost ze stanowisk produkcyjnych i ich transfer do obszaru biznesowego. Informacje o realizacji produkcji mogą być pobierane bezpośrednio z maszyn oraz przy udziale pracowników produkcyjnych. Za pomocą systemu można uzyskać natychmiastowy sygnał zwrotny o stopniu wykonania produkcji, podejmować na bieżąco właściwe decyzje i reagować na nieprawidłowości pojawiające się w procesie produkcyjnym, analizować kluczowe wskaźniki wydajności na produkcji, co pozwoli uzyskać prawdziwy obraz wykorzystania zdolności produkcyjnych.
Przykładowe funkcje systemu klasy MES:
- śledzenie przepływu wyrobów, genealogia produkcji,
- śledzenie i wizualizacja produkcji w toku w czasie rzeczywistym,
- śledzenie rzeczywistego czasu i wydajności pracy maszyn i ludzi,
- śledzenie przestojów,
- rejestracja przyczyn przestojów,
- planowanie wykonania zleceń produkcyjnych i kontrola ich wykonania na poziomie operacyjnym,
- aktualizacja stanów magazynów materiałów, półproduktów, produktów finalnych,
- zbieranie informacji o jakości produkowanych części,
- generowanie automatycznych raportów, analiza zgromadzonych informacji,
- rozliczanie kosztów pośrednich i bezpośrednich produkcji,
- harmonogramowanie przeglądów i remontów,
- wymiana danych z systemami klasy MRP/ERP,
- współpraca z systemami klasy CMMS.
Wdrożenie systemu MES nie zawsze jest lekarstwem na wszystkie problemy na hali produkcyjnej. Trzeba wiedzieć, jakie funkcje, kiedy i jak stosować. Firma badawcza Aberdeen Group przeprowadziła w styczniu i lutym 2009 r. badania („A Platform Approach to Manufacturing Operations Management”), które objęły m.in. kadrę zarządzającą z ponad 150 przedsiębiorstw. Do czego służą systemy MES? Niektórym do… uzyskania przewagi nad konkurencją. Takiej odpowiedzi udzieliło 45% respondentów z firm produkcyjnych, 37% wskazało chęć zredukowania kosztów produkcji, a 24% – utrzymanie wysokiej kontroli jakości oraz poprawienie płynności finansowej.
Zachodnie firmy produkcyjne zaliczane do najlepszych w swoich branżach (the best in class), traktują wdrożenia systemów klasy MES jako strategiczne inwestycje. Producenci otwarcie przyznają, że muszą działać elastycznie, by zmaksymalizować przychody, a z drugiej strony – zredukować niepotrzebne koszty. Jak pokazuje praktyka, trudno mieć jedno i drugie bez wsparcia systemów MES. Wdrożenie systemu MES trwa ok. 6–7 miesięcy. Równie szybko firmy powinny uzyskać zwrot z inwestycji dzięki lepszej kontroli jakości i poprawie wydajności produkcji.
Korzyści z wdrożenia systemu MES odzwierciedlają się m.in. we wzroście produktywności, skróceniu cyklu produkcyjnego, obniżeniu kosztów produkcji, zmniejszeniu zapasów, poprawie jakości produkcji, zwiększeniu efektywności wykorzystania zdolności produkcyjnych. Kolejne czynniki, które powinny wzmagać popyt na MES to wspomaganie strategii szybkiego wprowadzania produktów na rynek oraz wspieranie koncepcji produkcji odchudzonej Lean Manufacturing (elastycznej) czy Six Sigma (kontrola jakości i wydajności produkcji w czasie rzeczywistym).
MES na polskim rynku
A jak wygląda sytuacja w naszym kraju? Polski rynek systemów MES jest ciągle w fazie rozruchu mimo rozszerzenia oferty. W dodatku w samej sferze produkcyjnej, dla której te systemy są przeznaczone, ciągle jeszcze niewielka jest świadomość ich wagi, a tam gdzie działają – nie zawsze są w pełni wykorzystywane.
Ale polskie firmy coraz częściej korzystają z systemów wspomagających produkcję. Inwestują również w konsultacje i audyty zakładu, w celu zdiagnozowania możliwych ścieżek dalszego rozwoju dla systemów wspomagających produkcję. Rośnie także świadomość przedsiębiorstw w kwestii jakości danych – jak ważne jest automatyczne i wiarygodne przekazywanie informacji bezpośrednio z linii produkcyjnej do systemów biznesowych.
Branżą, która wykorzystuje nowoczesne systemy dla produkcji, jest m.in. branża spożywcza. Na przykład w OSM Piątnica oprogramowanie Wonderware MES wspomaga m.in. zarządzanie pakowaniem serków wiejskich.
„Na podstawie raportu pokazującego stopień wykorzystania maszyny szef produkcji jest w stanie obliczyć rezerwowe moce produkcyjne, a tym samym zwiększyć wydajność linii. (…) Wiedzieliśmy, że jest to możliwe, ale nie sądziliśmy, że poprawa może być aż tak duża. Uspokoiło nas to przy zwiększeniu produkcji, że linia nie będzie wąskim gardłem ograniczającym zdolności produkcyjne” – przekonuje główny automatyk zakładu w Piątnicy. Dzięki usprawnieniu procesu pakowania Okręgowa Spółdzielnia Mleczarska Piątnica zwiększyła wskaźnik OEE (Overall Equipment Effectiveness) o 8%. To tylko jeden z wielu przykładów udanych wdrożeń.
Według danych Frost & Sullivan Polska przynosiła w 2009 r. 1,7% przychodów z dostaw MES w skali całego rynku europejskiego (Niemcy – dla porównania – 24%). Prognozy na rok 2016 zakładają, że udział Polski w rynku europejskim zwiększy się do 2%, przy spadku udziału Niemiec do 22,5% – co jest naturalną konsekwencją powolnego nasycenia większości niemieckich zakładów systemami klasy MES.
Jak pokazują wyniki raportu „Systemy Raportowania Wskaźnika OEE”, opracowanego przez firmę ASTOR na podstawie danych zebranych od 170 uczestników III Otwartej Konferencji Lean Manufacturing w Poznaniu w kwietniu 2013 r., aż co 5. firma w Polsce z przychodami poniżej 300 mln zł nie inwestuje w automatyzację, a tylko 16% ankietowanych firm zainwestowało w system MES wspierający procesy produkcyjne, z tego 47% firm o obrotach powyżej 300 mln zł rocznie (53% zainwestowało w ERP) i 14% firm o obrotach do 300 mln zł rocznie (86% w ERP).
– Stojący pod znakiem obniżonego popytu na dobra oferowane przez firmy produkcyjne rok 2013 wydaje się dobrym okresem na inwestowanie w systemy klasy MES, dzięki którym koszty produkcji mogą zostać zredukowane nawet o 15%, a efektywność linii produkcyjnych podniesiona od kilku do kilkunastu procent. Firmy, które zainwestują w podniesienie efektywności swojej produkcji będą także lepiej przygotowane do sprostania wymaganiom konsumentów w momencie ożywienia gospodarki – tak komentuje wyniki badania Arkadiusz Rodak, menedżer produktu Wonderware MES w firmie ASTOR.
Świat systemów SCADA
Z kolei do głównych funkcji systemów SCADA należy zbieranie aktualnych danych (pomiarów), ich wizualizacja, sterowanie procesem, alarmowanie oraz archiwizacja.
Źródlo: VIX Automation
Termin SCADA zwykle odnosi się do systemu komputerowego, który pełni rolę nadrzędną w stosunku do sterowników PLC i innych urządzeń. Na ogół to sterowniki PLC połączone są bezpośrednio z urządzeniami wykonawczymi (np. zawory, pompy) oraz pomiarowymi (jak czujniki temperatury, poziomu) i zbierają aktualne dane oraz wykonują automatyczne algorytmy sterowania i regulacji. Zebrane dane trafiają do systemu komputerowego i tam są archiwizowane oraz przetwarzane na formę bardziej przyjazną dla użytkownika, zgodnie z jego preferencjami.
Nowości w systemach SCADA
A jakie nowe funkcje implementowane są w rozwiązaniach SCADA? I które z nich najbardziej cenią użytkownicy?
– W zależności od specyfiki branż obserwujemy różnorodne oczekiwania co do systemów typu SCADA. Wielu klientów bardzo ceni sobie możliwość certyfikowanego połączenia z systemami typu ERP. Czasami jest to nawet wymóg konieczny, aby system SCADA „współpracował” z systemem ERP i oferował prostą i szybką konfigurację, popartą jednocześnie odpowiednim certyfikatem, który daje pewność, że taka funkcja jest sprawdzona i niezawodna – wyjaśnia Piotr Dąbrowski, konsultant ds. technicznych, COPA-DATA Polska.
Źródło: COPA-DATA Polska
Nowością docenianą przez użytkowników jest obsługa procesów wsadowych w systemach typu SCADA. Według Piotra Dąbrowskiego moduł Batch Control w wersji 7.10 oprogramowania zenon został udoskonalony i rozszerzony o wiele dodatkowych funkcji, w tym zgodność ze standardem ISA-88 oraz FDA 21 CFR Part 11. Użytkownicy otrzymują dwa różnorodne interfejsy graficzne zarówno do tworzenia/edycji receptur, jak i wyświetlania przebiegu ich wykonywania. W zależności od potrzeb mogą wykorzystać tzw. Matrix Editor (dla prostszych aplikacji, sekwencyjnego wykonywania faz) lub PFC Editor (w przypadku bardziej złożonych procesów). Użytkownik może jednym kliknięciem myszy sprawdzić, czy wprowadzona receptura jest poprawna.
– Dzięki pełnej integracji modułu z oprogramowaniem zenon wszystkie elementy aplikacji, np. baza danych użytkowników, lista zdarzeń/alarmów, dane archiwalne czy raportowanie są dostępne i połączone z funkcją obsługi wsadowej – co znacznie ułatwia przygotowanie i obsługę aplikacji oraz poprzez efekt synergii rozszerza możliwości całego rozwiązania SCADA. Zestawienie danych archiwalnych z listą zdarzeń czy alarmów przyspiesza realizację tzw. ścieżki audytu – Audit Trail. Rozszerzone możliwości raportowania dla modułu Batch Control ułatwiają przygotowanie kompletnego raportu z przebiegu całej produkcji wsadowej – tak możliwości systemu opisuje Piotr Dąbrowski.
Z kolei w najnowszej wersji ControlMaestro 2013 (systemu oferowanego w Polsce przez firmę Sabur) możliwa jest obsługa baz danych zlokalizowanych na dowolnym komputerze (dwukierunkowa). Oprócz danych historycznych rejestrowane są także alarmy. Innym sposobem rejestracji wartości jest wykorzystanie interfejsu ODBC (Open DataBase Connectivity), co umożliwia zapis we wszystkich najpopularniejszych systemach bazodanowych. Dane umieszczone w bazie mogą być łatwo archiwizowane, przeglądane i wykorzystywane przez inne aplikacje i systemy.
Do nowości w ControlMaestro 2013 należą także funkcje event viewer i list viewer (aplikacje webowe umożliwiające dostęp do listy aktualnych alarmów oraz bramek), kompatybilność z wymaganiami normy FDA 21 CFR część 11 (popularnej w przemyśle spożywczym, chemicznym i farmaceutycznym), usprawnienia w inspekcji (filtrowanie rejestrowanych akcji), nowe możliwości korzystania z baz danych SQL Server, narzędzie Multi-edit, kompatybilność ze zdalnym pulpitem Windows, import plików PNG do modułu obrazów, obrazy animowane, pliki Errors, nowe narzędzia do wyświetlania tagów i alarmów.
Co niesie przyszłość?
W świecie systemów MES i SCADA panują te same trendy, co w innych obszarach rynku IT, na czele z mobilnością i Big Data. No, może z lekkim opóźnieniem. W badaniu Gartnera (lipiec 2012) na pytanie o inwestowanie w techniki Big Data 23% respondentów z sektora produkcji odpowiedziało „tak”, 18% „nie, ale planuje w następnych latach”, 9% „nie, ale zamierza w ciągu 2 lat”, 37% nie ma takich planów w tej chwili, 13% wybrało odpowiedź „nie wiem”.
A jakie trendy widzą dostawcy rozwiązań?
– Problemem wielu systemów klasy MES/MOM jest integracja z innymi systemami (ERP, APS, WMS itp.), dlatego Operator Systems proponuje unikatowe rozwiązanie Dynamic Integrator Engine do definicji, wdrożenia interfejsów do innych systemów poprzez mapowanie typu drag-and-drop, podgląd importowanych danych i odpowiednie buforowanie operacji/komunikatów między systemami – wyjaśnia Tomasz Zarzycki, Country Sales Manager, Operator Systems. – Dynamic Integrator Engine może być wdrażany bez standardowych funkcji systemu MES/MOM, jedynie do połączenia danych z shop floor z systemami nadrzędnymi. Za pomocą funkcji analitycznych Operator Dashboard, mając dane z wielu źródeł i fabryk, można niemal w czasie rzeczywistym dokonywać analizy danych produkcyjnych oraz KPI (np. OEE, dostępność zasobów) w celu monitorowania bieżącej pracy i podejmowania strategicznych decyzji o przydzielaniu zakładom nowych projektów i produktów do wykonania. Operator Dashboard oparty jest na QlikView Business Discovery.
Profesjonalne rozwiązania klasy BA (Business Analytics) to kwestia najbliższej przyszłości. Podobnie technologia multi-touch, sensory ruchu (Microsoft Kinect), mimiki, głosu…
Jak mówi Marek Falkowski, Product Manager z firmy Elmark Automatyka: – Możliwość sterowania urządzeniami wykonawczymi za pomocą głosu czy rozpoznawanie gestów sprawia, że scenki znane z filmów science fiction stają się rzeczywistością.
I takiej bliskiej rzeczywistości życzymy naszym czytelnikom.
W artykule zostały wykorzystane materiały od firm: ASKOM, ASTOR, Elmark Automatyka, COPA-DATA Polska, Operator Systems, Sabur, VIX Automation. Wymienionym firmom dziękujemy.
Paweł Czepiel, kierownik działu handlowego, VIX Automation: Optymalizacja wydajności produkcji
W ostatnich miesiącach obserwujemy wyraźny wzrost liczby projektów dotyczących optymalizacji wydajności produkcji, w szczególności – związanych z automatycznym wyznaczaniem współczynnika OEE. W obecnej sytuacji gospodarczej i ekonomicznej polskie przedsiębiorstwa widzą w tym obszarze pole do generowania większych zysków, przy najkrótszym czasie zwrotu (ROI).
Dzięki nowemu podejściu do tematu za pośrednictwem rozwiązania firmy GE Intelligent Platforms o nazwie Proficy OEE także małe i średnie przedsiębiorstwa mogą skorzystać z możliwości do tej pory zarezerwowanych dla dużych firm i korporacji. Automatyczne śledzenie przestojów, elastyczne raportowanie, łatwe dodawanie kolejnych maszyn lub linii do systemu, wizualizacja kluczowych parametrów (KPI) oraz postępu wykonania produkcji na wielkoformatowych monitorach staje się niezbędnym wyposażeniem każdego liczącego się na rynku zakładu przemysłowego.
W dodatku klienci często patrzą przyszłościowo na podejmowane inwestycje, dlatego interesuje ich łatwość rozbudowy aplikacji do środowiska mobilnego (Proficy Mobile) czy integracja z innymi systemami IT obecnymi w przedsiębiorstwie w postaci jednego, wspólnego interfejsu dla użytkownika (Proficy Vision).
Tomasz Zarzycki, Country Sales Manager, Operator Systems: Wykrywanie błędu na etapie produkcji
Od nowoczesnego systemu klasy MES/MOM klienci oczekują odpowiedniej kontroli procesu produkcyjnego, traceability materiałowego i procesowego zintegrowanego z logistyką produkcji, kontroli WIP oraz rozbudowanej kontroli jakości. Tego typu rozwiązania Operator Systems stworzył w ciągu kilku ostatnich lat wg specyfikacji dostarczonej właśnie przez jego klientów, zwłaszcza z branży spożywczej. Zgodnie ze znaną specjalistom od utrzymania jakości „zasadą dziesięciokrotności” wykrycie błędu na etapie produkcji kosztuje 10 razy mniej niż u klienta. Takie rozwiązania zapewnia moduł QA zawierający konfigurację planów testów na poziomie produkcji, pobieranie próbek do badań laboratoryjnych i raportowanie wykonania testów oraz alokację i zwolnienie partii produktu z inspekcji jakości.
Marek Falkowski, Product Manager, Elmark Automatyka: Wizualizacja jest kluczem
Jednym z najważniejszych zmysłów człowieka jest wzrok, za pomocą którego uzyskujemy 80–90% informacji o otaczającym nas świecie. Systemy MES i SCADA są interfejsem pomiędzy operatorami a procesem i urządzeniami automatyki bazującymi właśnie na tym zmyśle. Zgodnie z badaniami instytutów badawczych firmy produkcyjne doskonale zdają sobie sprawę, że odpowiednia wizualizacja procesów, działań w firmie jest kluczem do poprawy wydajności i efektywności ich działań. Coraz częściej nowe funkcje, z których korzystamy na co dzień: aplikacje 64-bitowe, grafiki wysokiej rozdzielczości, modele 3D, interaktywne mapy, obraz z kamer wideo czy technologia multitouch stają się standardem w rozwiązaniach dedykowanych dla przemysłu.
Nowością w ofercie ICONICS jest niewątpliwie nasza technologia Natural User Interface, dzięki której jako interfejs operatora można wykorzystać komputer, tablet, telefon, telewizor czy ścianę z projektorem. Możliwość sterowania urządzeniami wykonawczymi za pomocą głosu czy rozpoznawanie gestów sprawia, że scenki znane z filmów science fiction stają się rzeczywistością. Ciekawostką jest również rozszerzenie funkcji naszych produktów o wbudowane analizy SPC.
Piotr Dąbrowski, konsultant ds. technicznych, COPA-DATA Polska: Dodatkowe możliwości systemów SCADA
Aby sprostać wciąż rosnącym wymaganiom klientów, rozwiązania typu SCADA oprócz standardowych funkcji związanych z nadzorowaniem przebiegu procesu technologicznego – jak wizualizacja, sterowanie procesem, archiwizacja danych czy alarmowanie – oferują także dodatkowe moduły, realizujące różnorodne zadania. Niejednokrotnie dotyczą one przyspieszenia procesu tworzenia aplikacji – co pozwala obniżyć koszty przygotowania i wdrożenia projektów.
Rozszerzają także funkcjonalność oprogramowania typu SCADA o dodatkowe możliwości, takie jak obsługa procesów wsadowych, wspomaganie tworzenia i wsparcie aplikacji na nowoczesne ekrany dotykowe multi-touch, informowanie użytkowników o działaniu systemu przez SMS/e-mail, połączenie i praca z systemami typu ERP (np. SAP), zastosowania w energetyce czy farmacji oraz bardzo modne obecnie wyświetlanie danych na urządzeniach mobilnych. Wszystkie wymienione funkcje oferuje oprogramowanie zenon firmy COPA-DATA w ramach poszczególnych modułów.
Tomasz Cwołek, kierownik Działu MES, ASKOM: Kierunek: oprogramowanie przemysłowe MOM
Obecnie na rynku systemów zarządzania produkcją obserwujemy wyraźne dążenie do rozszerzania zakresu oferowanych rozwiązań – od tradycyjnych systemów klasy MES, bazujących na przemysłowej normie ANSI/ISA-95, takich jak Simatic IT firmy Siemens, w kierunku kompleksowego oprogramowania przemysłowego typu MOM. Rozwiązania MOM oprócz systemów MES obejmują również oprogramowanie do wizualizacji procesów (HMI/SCADA), zarządzania partiami produkcji na bazie ISA-88 (BCS), projektowania produktów (CAD/CAM), modelowania i symulacji procesów, zarządzania cyklem życia produktu (PLM), zapewnienia i kontroli jakości (QMS), planowania i harmonogramowania produkcji (APS).
Rozwiązania klasy MOM są coraz lepiej zintegrowane dzięki dostępności różnych modułów na jednej wspólnej platformie systemowej oraz poprzez oferowanie gotowych dedykowanych interfejsów pomiędzy poszczególnymi komponentami. Siemens oferuje kompletne zintegrowane rozwiązanie klasy MOM – od automatyki (WinCC, PCS7, Batch), przez kompletny MES (Simatic IT) i APS (Preactor), aż po systemy do projektowania CAD/CAM, symulacji procesów (Tecnomatic) i PLM (Teamcenter).
Piotr Furtak, prezes firmy Aplixcom Solutions: Pełna kontrola nad procesami i natychmiastowa reakcja
Rozwiązanie SCADA-MES firmy Aplixcom zostało stworzone od podstaw z nastawieniem na bezpieczeństwo, nowoczesność, elastyczność, integralność i skalarność. Dzięki technologii serwerów High Availability OPC, z archiwizacją danych w relacyjnej bazie danych, wszystkie dane z produkcji są zawsze dostępne online. Wsparcie równoległe protokołów Modbus, BACnet, KNX i innych umożliwia łączenie różnych maszyn i urządzeń w jeden kompletny system zarządzania.
Integralne połączenie z dowolnymi systemami ERP w celu wymiany danych o zleceniach, ich realizacji, czasie pracy, zużyciu materiałów, narzędzi i środków produkcji z opcją traceability oferuje wyjątkową przejrzystość procesów, zmniejszenie ilości błędów, ograniczenie kosztów i szybszą reakcję na nieprzewidziane zmiany. Dzięki wbudowanej obsłudze obiegu informacji, wielowymiarowym analizom oraz obsłudze przez przeglądarki WWW z dowolnego urządzenia mobilnego użytkownik ma możliwość pełnej kontroli nad żywotnymi procesami i natychmiastowej reakcji z dowolnego miejsca na świecie.
Autor: Elżbieta Jaworska, MSI Polska