Klienci Malow wiedzą, że firma wykona dla nich każdy nietypowy projekt. Jak w tym pomaga system Oracle JD Edwards?
W roku 1989 z części zakładu Polam-Suwałki powstała firma Litpol, kupiona przez inwestorów francuskich. Litpol specjalizował się w produkcji metalowych mebli socjalnych, warsztatowych oraz biurowych. Firma się rozrastała, powiększała wolumen produkcji a także gamę produktów. Decyzję o rozbudowie przyspieszyło powstanie Suwalskiej Specjalnej Strefy Ekonomicznej. Tam w 1997 roku założono spółkę-córkę o
nazwie Malow i od zera zbudowano nowy zakład produkcyjny.
– Do nowo powstałego zakładu została przeniesiona większość produkcji Litpolu. Jesienią 1998 r. zakład ruszył – wspomina Roman Kaleta, prezes zarządu, dyrektor ds. produkcyjno-technicznych w firmie Malow. – Dzięki powiększeniu powierzchni fabryki można było rozwinąć wachlarz produktów, wzbogacając go np. o unikatowe meble metalowe, takie jak sejfy czy regały przesuwne, używane w największych archiwach dokumentów, w takich instytucjach, jak ZUS i urzędy skarbowe. Godny odnotowania jest fakt, że w 2005 r. polscy współwłaściciele odkupili zagraniczne udziały w firmie Litpol, dzięki czemu dzisiaj jest to przedsiębiorstwo oparte w 100% na rodzimym kapitale. Głównym udziałowcem i przewodniczącym rady nadzorczej jest Henryk Owsiejew, założyciel firm Polam i Litpol. Taka „reprywatyzacja” to wielka rzadkość w polskiej gospodarce.
Po byłych właścicielach zakład odziedziczył francuski system informatyczny. Takie „niejawne forsowanie” z góry narzuconych rozwiązań korporacyjnych lub uwarunkowanych choćby nieformalnymi czy językowymi preferencjami zagranicznych właścicieli często powoduje, że narzucane polskim przedsiębiorstwom rozwiązania informatyczne są jak najszybciej wymieniane…
Od pomysłu do spedycji
Produkcja w Malow jest bardzo nowoczesna, meble tworzone są praktycznie od zera. Podstawowym surowcem jest blacha, którą zakład kupuje w wielu różnych rodzajach. Blacha jest ci ęta, wykrawana, potem składana, zgrzewana lub spawana. Tak przygotowane elementy są poddawane procesom mycia i fosforanowania, co zabezpiecza przed korozją; na końcu odbywa się lakierowanie farbami proszkowymi, odpornymi na chemikalia. Gotowe elementy są montowane w najrozmaitszych kombinacjach do postaci gotowych mebli.
– Proces jest rozbudowany, ponieważ w zakładzie funkcjonuje własna sekcja rozwoju wyrobów, a także dział marketingu penetrujący rynek i poszukujący ciekawych inspiracji do rozwijania asortymentu produktów – wyjaśnia Roman Kaleta. – Mo żna zatem powiedzieć, że produkty powstają u nas na etapie pomysłu, który następnie ewoluuje do stadium prototypu. Prototyp zostaje rozrysowany na schematach i przed skierowaniem do produkcji poddany wielu badaniom. Sami zajmujemy się sprzedażą gotowych wyrobów oraz ich pakowaniem i spedycją.
|
Założona w 1989 r. firma Malow specjalizuje się w produkcji mebli metalowych, które sprzedaje w kraju i za granicą. Zatrudnia ponad 500 pracowników. W 1998 r. uzyskała certyfikaty ISO 9001 i ISO 14001.
Wyróżniona licznymi nagrodami: w 2004 r. – Gazela Biznesu, tytuł przyznany przez dziennik „Puls Biznesu”, w 2002 r. – certyfikat „Najlepsza Polska Jakość” wydany przez Europejski Instytut Jakości. Za swoje wyroby Malow otrzymał trzykrotnie Medal Europejski. Siedem wzorów mebli nagrodzono tytułem Dobry Wzór, przyznawanym przez Instytut Wzornictwa Przemysłowego w Warszawie. |
Skomplikowane procesy
Malow oferuje ogromn ą gamę produktów z katalogu, ale także przyjmuje zamówienia na projekty nietypowe. Mog ą to być wyroby całkowicie unikatowe albo modyfikacje istniejących. Zakład jest tak zorganizowany, że jego część obsługuje produkcję w krótkich seriach lub w pojedynczych sztukach, inna zaś część jest wydzielona do produkcji najbardziej typowych mebli przeznaczonych do masowej produkcji.
– Produkcja na zamówienie daje nam wielką przewagę konkurencyjną, ponieważ podejmujemy się realizacji dowolnego, nawet bardzo skomplikowanego zamówienia – wyjaśnia Roman Kaleta. – Oczywiście jest to nieco uciążliwe, ale za to właśnie cenią nas klienci – wiedzą, że wykonamy dla nich każdy nietypowy projekt.
Procesy produkcyjne są bardzo skomplikowane. Malow produkuje ok. 5000 różnych wyrobów, w każdym jest średnio 10 części składowych, każda może być w kilku kolorach. Daje to astronomiczną liczbę kilkudziesięciu tysięcy elementów, których obiegiem trzeba tak zarządzać, by cała produkcja była realizowana według zamówień, bez magazynowania części. Zakład działa zgodnie z zasadami Kaizen, Just In Time. Nie ma potrzeby utrzymywania kosztownych magazynów, zakład osiąga znaczne oszczędności, przy dużej szybkości produkcji i krótkich czasach realizacji każdego zamówienia.
|
Wszystkie cele zostały osiągnięte
Co było największym wyzwaniem dla systemu i czy sprostał temu?
– Podobnie jak firma Malow jesteśmy przyzwyczajeni do realizacji nietypowych wdrożeń i specyficznych wymagań naszych klientów. Na szczęście Zintegrowany System Informatyczny, który oferujemy i wdrażamy – Oracle JD Edwards – jest z definicji przystosowany do realizacji tego rodzaju projektów. Nie jest to produkt przywiązany do „jedynie słusznych” sposobów działania czy do wprowadzania rozwiązań sztywnych, których zmiany wymagają interwencji rzesz programistów.
Jakub Zawadzki kierownik Projektu, HOGART
W przypadku wdrożenia w Malow największym wyzwaniem była konieczność pogodzenia ze sobą wielu, pozornie sprzecznych, czynników. Chodziło zarówno o zakres wdrożenia, harmonogram (tempo), wymagania powdrożeniowe wobec systemu, a także konieczność przekazania wiedzy o systemie tak, aby pracownicy Malow uzyskali maksymalną samodzielność w obsłudze i rozwoju systemu JD Edwards. Realizacja wdrożenia wymagała dużego zaangażowania personelu Malow, który miał za sobą niepomyślne doświadczenia z poprzednim systemem. Wbrew obawom współpraca ułożyła się znakomicie i wszystkie cele zostały osiągnięte.
Pomyślne zakończenie wdrożenia to z punktu widzenia naszego klienta dopiero początek drogi. Gdy obserwuję osiągnięte rezultaty, cieszy mnie, że wspólnie osiągnęliśmy sukces. System został zaakceptowany w codziennym życiu firmy i spełnia oczekiwania zarówno właścicieli, kadry zarządzającej, jak i personelu. |
Potrzebny system najlepszy w swojej klasie
Pierwsze systemy informatyczne zainstalowane w firmie obsługiwały obszary księgowości i gospodarki magazynowej, ale już w połowie lat 90. zaczęto myśleć o oprogramowaniu do wspomagania projektowania oraz produkcji. Potrzebny był kompleksowy system klasy ZSI (Zintegrowany System Informatyczny), który powiązałby różne wyspowe programy działające w przedsiębiorstwie (w tym np. finanse oraz kadry i płace), a przy tym połączył w jeden łańcuch procesy przyjmowania zamówień na produkty, ich wytwarzania i sprzedaży. System musiał być także przygotowany na operowanie ogromną liczbą elementów zapamiętanych w bazie danych. Nie każdy system spełnia tak wyśrubowane wymagania.
– W pierwszym podejściu testowaliśmy system produkcji francuskiej, który jednak nie odpowiadał naszym oczekiwaniom. Zawodziła baza danych, w dodatku okazał się mało elastyczny i nie można go było przystosować do naszych specyficznych procesów biznesowych. Po dwóch latach zmagań musieliśmy się z nim rozwieść. Poszukiwania rozpoczęły się na nowo – opowiada Roman Kaleta.
Drugi etap informatyzacji rozpoczął się w 2003 r. od wykonania profesjonalnego audytu, określającego potrzeby przedsiębiorstwa w tym obszarze. W badaniu wykonanym przez specjalizowaną firmę konsultingową określono dokładnie zakres procesów biznesowych, które należało objąć wspomaganiem informatycznym, i wskazano kierunek poszukiwań systemu zintegrowanego, najbardziej dostosowanego do potrzeb. – Poszukiwaliśmy systemu dobrze przystosowanego do możliwości fi rmy średniej wielkości, przeznaczonego do obsługi produkcji dyskretnej, który dałoby się rozbudowywać, zwłaszcza pod kątem obsługi przedsiębiorstwa wielozakładowego, mającego oddziały także za granicą – mówi Iwona Łach, pełnomocnik zarządu ds. ZSI.
JD Edwards zwycięzcą
Do konkursu przystąpiło sześciu dostawców oprogramowania ERP. Wybrano pakiet Oracle JD Edwards zaproponowany przez firmę Hogart. Wdro żenie rozpoczęło się w lipcu 2005 r. i zakończyło po 12 miesiącach.
– O wyborze rozwiązania JD Edwards zadecydowało wiele czynników, między innymi kompetencje i doświadczenie konsultantów firmy Hogart, renoma producenta, liczne referencje w branży produkcyjnej w kraju i na świecie oraz przystępna cena, dostosowana do możliwości firmy sektora MSP – wyja śnia Roman Kaleta. – Doszliśmy do wniosku, że system ten spełni nasze wymagania zarówno obecnie, jak i w przyszłości. Dziś już mogę ocenić, że nasze przypuszczenia całkowicie się potwierdziły. Należy zaznaczyć, że szkolenia i wdrożenie ZSI wymagało od zespołów wdrażających bardzo dużego zaangażowania i ogromnej pracy, za co należą się słowa podziękowania.
Miarą powodzenia projektu jest fakt, że podczas jego realizacji firma Malow nie musiała ani na chwilę przerywać produkcji i sprzedaży. Ważne jest także, że od czasu rozpoczęcia wdrożenia firma notuje ciągły wzrost obrotów oraz rentowności. Dzisiaj system na bieżąco obsługuje działalność firmy, w dodatku wciąż się rozrasta. W następnej kolejności zostaną wdrożone moduły: Planowanie Produkcji, Zaawansowane Cenniki, Środki Trwałe oraz Planowanie Transportu.
Autor: Adam Majczak, MSI Polska