O optymalizacji procesów produkcyjnych i łańcuchów dostaw – z Piotrem Milewskim, Sales Account Executive, AspenTech Europe, rozmawia Elżbieta Jaworska, MSI Polska
Zacznijmy od przedstawienia firmy AspenTech, dobrze znanej za granicą. Czym firma zajmuje się w Polsce?
Piotr Milewski, AspenTech: – Firma AspenTech w Polsce, podobnie jak na świecie, dostarcza oprogramowanie do optymalizacji procesów produkcyjnych i łańcuchów dostaw. To rozwiązanie specjalistyczne, dobrze znane w kręgach inżynierów oraz informatyków pracujących dla firm zajmujących się produkcją procesową. Nasz produkt od wielu lat jest obecny w dużych firmach w Polsce, zwłaszcza w branży petrochemicznej.
AspenTech ma w ofercie dwie główne grupy produktów. Pierwsza grupa to Engineering, czyli narzędzia do modelowania i symulacji procesów chemicznych wykorzystywanych w przedsiębiorstwach z produkcją procesową. Nasze rozwiązania mogą zamodelować, a następnie zasymulować sposób działania instalacji produkcyjnej, a nawet całej fabryki. Namawiamy klientów, a współpracuje z nami wiele firm inżynierskich, aby takie prace prowadzić od początku. Zanim powstanie fabryka, powinien powstać jej model. To pozwala lepiej przemyśleć wybór technologii, sposób realizacji fabryki. Można zasymulować wszelkie możliwe warianty wydarzeń na wstępnym etapie, zanim zostaną poniesione ogromne koszty na wykonanie rozwiązania w świecie rzeczywistym.
Modelowanie i symulacje można wykorzystać do istniejących rozwiązań technologicznych czy fabryk, w których niezbędne jest przeprojektowanie lub przeprofilowanie instalacji, dostosowanie się do nowych źródeł zaopatrzenia czy potrzeb rynkowych.
Te same narzędzia do modelowania i symulowania wykorzystane są pomocniczo w naszej drugiej grupie produktów, czyli w zarządzaniu produkcją procesową. Są to rozwiązania klasy APC (Advanced Process Control) – zaawansowane narzędzia do obsługi procesu kontroli, czyli zapewniające przewidywanie i reagowanie na sposób zachowania się instalacji poprzez zastosowanie odpowiedniego modelu działania, usprawniającego sposób reagowania automatycznego operatora. To eliminuje błędy ludzkie, poprawia jakość produktów, przyczynia się do zmniejszenia zużycia energii i surowców przy jednoczesnym utrzymaniu poziomu bezpieczeństwa i niezawodności pracy.
To jedna gałąź narzędzi z grupy Manufacturing & Supply Chain (MSC). Druga gałąź jest związana z planowaniem i harmonogramowaniem produkcji i dostaw w przemyśle chemicznym i petrochemicznym.
Dlaczego firma skupia się na tej branży?
Piotr Milewski: – To wynika z historii. Firma powstała wokół projektu związanego z Advanced Process Control w przemyśle petrochemicznym – takie ma korzenie. Potem rosła dość szybko przez akwizycje i dokupywanie produktów innych kategorii, ale zawsze obszarem jej działania była branża petrochemiczna i wielka chemia.
W obszarze Manufacturing & Supply Chain, poza zarządzaniem produkcją typu procesowego konkretną jednostką zainstalowaną w rafinerii czy w fabryce polietylenu, oferujemy również zarządzanie szeroko pojętymi mediami (energia, gaz, woda) w instalacjach, które zazwyczaj są szalenie energochłonne, a czasami mogą zagrażać środowisku. Tego typu zagadnieniami też się zajmujemy, choć to jest inna forma optymalizacji.
Każda firma może mieć różne potrzeby optymalizacyjne. Są one kształtowane przez rynek, na którym firma działa, przez historię (istniejąca infrastruktura), przez oczekiwania właścicieli. My dostarczamy narzędzia do optymalizacji, natomiast kierunek optymalizacji wyznacza klient.
Na czym polega koncepcyjne opracowywanie modelu zakładu?
Piotr Milewski: – Dostarczamy narzędzia dla firm inżynierskich, które zajmują się tego typu usługami, bądź dla działów konstrukcyjnych dużych przedsiębiorstw chemicznych.
Zastosowanie praktyczne modelu poprzedzone jest zawsze testowaniem jego zachowania w określonych sytuacjach wynikających ze sposobu działania instalacji. Sprawdzamy, czy model zachowuje się tak samo jak rzeczywista instalacja. Są to modele samouczące się, to znaczy mają możliwość, jeśli użytkownik się na to zdecyduje, dostosowywania się do rzeczywistości. Kiedy taki model zostanie zastosowany w sterowaniu produkcją, to na podstawie zbieranych danych z produkcji ma szansę przebudowywać się.
Zachęcamy klienta, aby raz na 3 miesiące dokonywał rewizji modelu i sprawdzał jego działanie, bowiem mnóstwo czynników może się zmieniać. Na przykład pora roku, stan instalacji wywołany naturalnym jej zużywaniem się, starzeniem… Model, na podstawie którego działa nasze sterowanie produkcją, trzeba odświeżyć, uwzględniając nowe dane czy nowe warunki. I nie mówimy tu o zmianach oczywistych (np. użycie innych surowców), które zdarzają się w codziennej rzeczywistości, ale o procesach długotrwałych, które powinny być uwzględnione w modelu.
Jak można wytłumaczyć przedsiębiorcom korzyści ze stosowania rozwiązań AspenTech, nawet w czasach kryzysu?
Piotr Milewski: – Zakup naszego oprogramowania jest zawsze poparty analizą korzyści: zwiększenie przepustowości, zwiększenie uzysku produktów o wymaganych parametrach, zmniejszenie zużycia energii, skrócenie okresu przestawiania się z jednego rodzaju produkcji na drugi – to są wartości mierzalne. To czysta, żywa kalkulacja i trochę magia wielkich liczb, bo są to ogromne ilości, olbrzymie koszty. I każda oszczędność przekłada się na konkretne pieniądze.
Paradoksalnie sytuacja jest o tyle optymistyczna, że optymalizacja potrzebna jest zawsze, a szczególnie, kiedy jest ciężko. Można pomóc firmie przetrzymać kryzys albo wykorzystać złą koniunkturę.
Wydaje mi się, że to dobry moment, aby troszkę intensywniej działać na rynku nie tylko polskim, ale i szeroko pojętych nowych państw unijnych. Ja odpowiadam za rynek środkowoeuropejski, czyli za Węgry, Rumunię, Chorwację, Serbię, Czechy, Słowację i kilku wybranych klientów w Polsce.
Gdy zdroworozsądkowe, proste rezerwy, typu zwiększenie wydajności i ograniczenie zużycia energii, zostały już wykorzystane, to następny etap poprawy wydajności działania firmy następuje dzięki naszym rozwiązaniom. Stosowanie naszej technologii zależy od pozycji firmy na rynku, tzn. im wyższą ma pozycję, tym chętniej wykorzystuje naszą technologię.
Oczywiście, są firmy obywające się bez niej, bo ich uwarunkowania ekonomiczne, polityczne, właścicielskie zapewniają im to. Natomiast firmy, które muszą działać na otwartym rynku, po taką technologię na pewno sięgną.
AspenTech ma dość zróżnicowane portfolio produktów, częściowo zbudowane akwizycjami. Ale w obszarze łańcucha dostaw dla przemysłu petrochemicznego, czyli planowania i harmonogramowania, nasycenie rynku naszymi produktami szacuję na 70%. Z kolei w obszarze zarządzania produkcją w przemyśle chemicznym i petrochemicznym (chodzi o rozwiązania APC czy np. związane z tzw. bilansem masy – olbrzymie ilości płynne albo sypkie, które muszą się zbilansować) – poziom naszej penetracji rynku jest na poziomie 40–60%. Oczywiście przodują w tym wielkie firmy sterowane mechanizmami rynkowymi.
W przemyśle chemicznym i petrochemicznym bardzo ważna jest kontrola jakości produktu…
Piotr Milewski: – Parametry jakościowe są dla nas czynnikiem kontrolowanym, np. zawartość w produkowanym paliwie siarki, która jest objęta specjalnymi normami europejskimi i musimy się do nich dostosowywać. To jest zmienna, która przez sprzężenie zwrotne wraca do naszego systemu jako jedna z wielkości, które powinniśmy utrzymywać na określonym poziomie.
Podobnie kontrolujemy elementy wynikające z regulacji prawnych dotyczących wpływu samej rafinerii czy fabryki albo produktu na środowisko naturalne. Mierząc te czynniki, możemy spowodować, aby klient realizował określone przez siebie cele, czyli np. minimalny poziom zużycia energii albo wykorzystanie własnych źródeł energii zamiast dokupywania energii, albo sterowanie cyklem dziennym zużycia. Określa to rachunek ekonomiczny danej firmy.
To wiodący temat w rozmowach z polskimi przedsiębiorstwami – spełnianie wymagań krajowych czy unijnych dotyczących środowiska. W przypadku rafinerii niektórych produktów o pewnych parametrach po prostu nie da się sprzedawać na określonych rynkach i to jest najbardziej bolesny argument.
Jakie potrzeby widzi pan w tym sektorze? Na jakiej podstawie je ustalacie?
Piotr Milewski: – Reagujemy na potrzeby naszych klientów. Mamy pewien zestaw narzędzi, za pomocą których staramy się dostosowywać do zmian. Ponieważ zmienność jest dużo większa, trzeba szukać nowych rozwiązań dla nowych sytuacji. Teraz oczekiwania klientów są bardzo różnorodne. Jednym może zależeć na oszczędzaniu energii, drudzy chcą tylko przeżyć i coś produkować, a trzeci skupiają się na produkcji na eksport wysokiej jakości produktów, bo na tym można zarobić. Staramy się spełniać te oczekiwania za pomocą oferowanych zestawów narzędzi.
Klient przychodzi do nas z tym, co ma, czyli z określoną instalacją, określonym sposobem produkcji, z działającymi lub nie czujnikami i mówi: „zróbcie coś, żeby to lepiej pracowało”. Z metodą stricte software’ową, bez szalonych inwestycji w zakresie infrastruktury czy oprzyrządowania, używając modelowania, możemy te potrzeby w modelu zasymulować i dobrać brakujące elementy. Tu widzę przyszłość, bo niewielu jest chętnych do inwestowania w infrastrukturę, w ciągłe modernizacje. Raczej stosowany jest model „wycisnąć maksimum z tego, co jest”. Minimalne zużycie energii i maksymalna jakość. Można to uzyskać bez żadnych inwestycji.
Mamy klientów, którzy zdecydowali się na budowę drugiej fabryki czy dobudowanie jakiegoś fragmentu do tej istniejącej, ale to są inwestycyjne kilkuletnie – w tym czasie też coś można zrobić z tym, co mamy, czyli wycisnąć maksymalnie to, czego się chce lub wymyślić sobie kierunek, w którym warto działać. Niektórzy klienci, czekając np. na możliwość zmiany profilu produkcji czy podniesienia jakości produkcji, maksymalizują efekty nawet wbrew konstrukcji, którą mają. Na przykład dochodzą do wniosku, że to, co kiedyś było produktem ubocznym, teraz mogą dobrze sprzedać i zależy im, aby ta sama instalacja przestawiła się na produkowanie czegoś innego. To dla nich zadanie tymczasowe do momentu, kiedy po zakończonym cyklu inwestycyjnym zyskają nowe możliwości.
Chciałbym życzyć sobie i naszym klientom, żeby rozejrzeli się dookoła i zobaczyli, co jeszcze mogliby usprawnić czy zrealizować. Potrzeba optymalizacji, jeżeli nie jest wymuszona zewnętrznym rynkiem, musi być potrzebą wewnętrzną i mam nadzieję, że ta potrzeba będzie rosła u naszych klientów, co zaowocuje popytem na nasze usługi.