Lukę w komunikacji pomiędzy halą fabryczną a częścią biurową firmy można wypełnić przez integrowanie systemów sterowania procesem z systemem planowania zasobów przedsiębiorstwa (ERP) oraz innymi systemami biznesowymi.
W poprzedniej części redakcyjnej serii poświęconej inteligentnej automatyce omówiono narzędzia do analizy danych, pozwalające na efektywne ich wykorzystanie oraz na zrozumienie, jak w danej chwili realizowane są zakładowe procesy – dostarczające operatorom, pracownikom utrzymania ruchu i technologom informacji, które mogą znaleźć przełożenie na konkretne działania. Aby jednak móc opracować na tej podstawie kompletny obraz funkcjonowania przedsiębiorstwa, trzeba wiedzieć, jak zintegrować otrzymywane dane z systemami operacji biznesowych. Zautomatyzowanie przepływu informacji oraz integracja systemów komunikacji i przetwarzania danych pozwalają oszczędzić czas i zasoby.
Planowanie systemu sterowania procesem
Zwykle firmy podejmują w tym obszarze pierwszy krok, gdy decydują się na integrowanie danych pochodzących z systemu planowania zasobów przedsiębiorstwa ERP (Enterprise Resource Planning) – po to, by móc dokładnie i w sposób zautomatyzowany planować produkcję. Przykładem może być użycie zdefiniowanych w systemie ERP specyfikacji dotyczących jakości produktów, w połączeniu ze statystyczną kontrolą procesu (Statistical Process Control – SPC), co pozwala wyznaczyć optymalne punkty nastaw sterowania produkcją dla każdego typu produktu. Owocuje to dobrze przetestowanym zbiorem parametrów operacyjnych, które da się wykorzystać do generowania receptur składników dla każdego z produktów. W efekcie można wyeliminować niepożądane zmiany jakości produktów – które zdarzają się, gdy operatorzy na drugiej zmianie użyją innych nastaw niż operatorzy na zmianie pierwszej – oraz skrócić czas wymagany do przestawienia sprzętu (linii produkcyjnej) na inny rodzaj produktów.
Przepływ danych z systemu sterowania procesem do systemu ERP
Informacje mogą przepływać także w drugą stronę – z systemu sterowania procesem do ERP. Przykładowo, zintegrowanie w zakładzie skomputeryzowanego systemu zarządzania UR z harmonogramowaniem ułatwia natychmiastowe alarmowanie działu obsługi klienta, gdy tylko dochodzi do przestoju produkcji. Jeśli grozi to opóźnieniem w wysyłce towarów, można niezwłocznie powiadomić klienta o wszelkich problemach. Takie podejście zmniejsza też koszty związane z brakiem części zamiennych. Gdy zapasy się wyczerpują, dział zaopatrzenia dostaje natychmiast sygnał i zamawia wszystkie potrzebne elementy, zanim ich brak wpłynie negatywnie na proces produkcji.
Dane z systemów kontroli jakości mogą być łatwo wstawiane do modułów systemu ERP używanych do generowania dokumentów wysyłkowych i listów przewozowych. Odtąd, zamiast śledzenia dokumentów papierowych lub logowania się do innego systemu (aby ręcznie skopiować informacje potrzebne do wysyłki towaru), wszystko da się realizować automatycznie, co ponownie oszczędza czas i zmniejsza możliwości wygenerowania różnego rodzaju błędów przy wprowadzaniu danych.
Inne systemy, które mogą przekazywać informacje z procesu w górę piramidy, to np. systemy zarządzania zmianami procesu, śledzące ich wpływ na produkcję, lub systemy obliczania jednostkowych kosztów produkcji w czasie rzeczywistym, w oparciu o koszty robocizny, zużytych surowców i mediów.
Poprawa warunków BHP za pomocą IoT
Wraz z nadejściem technologii Internetu Rzeczy (IoT) w obszar integracji systemów sterowania procesem i operacji biznesowych da się wpleść współpracę różnych elementów, takich jak np. beacony (mikronadajniki Bluetooth 4.0) do śledzenia lokalizacji pracowników.
Przekładać się to może na poprawę warunków BHP. Jednym z przykładów, szczególnie użytecznym w dużych zakładach pracy, jest wykorzystanie systemu nadzoru, w którym członkowie personelu, wchodząc do budynku, wkładają do czytnika swoje identyfikatory. Zdobyte tą drogą informacje przechowuje się, aby wiedzieć, kto jest w zakładzie i gdzie akurat przebywa. Rozmieszczone w fabryce, zintegrowane z systemem beacony zapewniają większą dokładność pozycjonowania osób. Wysyłanie tych danych do sterowni – wraz z wyświetlaniem na znajdującym się tam interfejsie operatora lokalizacji pracowników w całej fabryce – ułatwia zarządzanie załogą, zwłaszcza w przypadku występującego zagrożenia czy alarmu. To podejście może być wykorzystane nawet w takich zastosowaniach, jak przekazywanie do interfejsu operatora obrazu z kamer monitoringu.
Istnieje wiele różnych sposobów integrowania zakładowych systemów, metod dających się wykorzystać do lepszego rozumienia i optymalizacji realizowanych operacji. Ilość dostępnych opcji może być co prawda przytłaczająca, ale zrozumienie, które systemy są najbardziej wartościowe dla przedsiębiorstwa – wraz z podjęciem prób ich zastosowania w zintegrowanej platformie – stanowi dobry punkt startowy do dalszych działań.
Autor: Alex Marcy jest współwłaścicielem i prezesem firmy Corso Systems, zajmującej się integracją systemów, z siedzibą w Chicago.